通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。

剔除原有對精益認識的錯誤認識，建立精益新思想。

統(tǒng)一對精益生產(chǎn)作用和意義的認識，達成一致的行動意愿

掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現(xiàn)場

幫助學(xué)員認清自己企業(yè)的七大浪費。

通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認識現(xiàn)場管理與目視化管理。

通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握準時化生產(chǎn)的要點和方法。

通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握全方位的持續(xù)改善機制。

通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

第一講 精益基礎(chǔ)篇

1.精益的形成

2.精益的發(fā)展

3.精益的定義

4.日本和德國的精益異同點

5.精益在我國大多數(shù)企業(yè)中為什么沒有成功

案例分析：親赴日本豐田研修帶來的觸動

案例分析：德國的工匠精神

第二講：精益思想篇

1.何謂精益思想

2.精益思想的五大核心和五項原則

3.精益思想形成的四大步驟

4.如何使精益思想貫徹始終

案例分享：精益是一種職業(yè)病

第三講：精益要消除的七種浪費

1.     庫存的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

2.     生產(chǎn)過多/過早的浪費產(chǎn)生產(chǎn)根源及治理方法

3.     過度加工的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

4.     搬運的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

5.     等待的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

6.     動作的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

7.     質(zhì)量不良的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法

案例：某工廠現(xiàn)場改善的價值

第四講：精益10工具解析

工具1- VSM價值流圖析

1)     何謂VSM價值流圖析

2)     價值流圖說明與數(shù)據(jù)采集

3)     確定產(chǎn)品系列

4)     繪制當(dāng)前狀態(tài)圖

5)     價值流現(xiàn)狀分析

6)     繪制未來狀態(tài)圖

7)     設(shè)定改善目標(biāo)

8)     制定改善計劃

案例分析：某電子組裝廠推行VSM是如何將生產(chǎn)周期從15天縮短為10天的？

工具2-問題分析與解決

1)     何謂問題

2)     豐田問題解決方式TBP

3)     戴明環(huán)PDCA

4)     七何法（5W2H）

5)     五個為什么（5Why）

6)     腦力風(fēng)暴

7)     快速響應(yīng)

8)     異常管理

9)     8D報告

案例分析：某工廠《改善報告》

工具3-現(xiàn)場5S管理

1)     1.5S的基本概念

2)     2.5S的作用和意義

3)     3.5S推進重點

4)     4.5S案例展示

5)     5.傳統(tǒng)5S與精益5S的對比說明

6)     6.5S督查機制

案例分析：推行6S失敗的原因

工具4-可視化管理

1)     可視化管理原理

2)     周期性信息展示

3)     3、3M的實時監(jiān)控

4)     基于“三現(xiàn)主義”的異常管理

5)     可視話化管理的三級基準

案例分析：可視化管理為什么成為了形式？

工具5-標(biāo)準化作業(yè)

1)     何謂標(biāo)準化作業(yè)

2)     標(biāo)準化作業(yè)的四大前提條件

3)     作業(yè)分類

4)     標(biāo)準化作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）

5)     標(biāo)準化作業(yè)三件套

6)     標(biāo)準化作業(yè)的應(yīng)用

7)     標(biāo)準化作業(yè)的管理

8)     標(biāo)準化作業(yè)的改善

9)     標(biāo)準化作業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的改進意義

案例分析：企業(yè)的標(biāo)準化為什么成為了兩張皮？

工具6-現(xiàn)場IE改善

1)     維持、改善與創(chuàng)新

2)     現(xiàn)場IE改善體系架構(gòu)

3)     現(xiàn)場中心

4)     改善步驟

5)     ECRS四則

6)     現(xiàn)場IE改善的七大手法

7)     自主改善

案例分析：某工廠包裝車間如何通過IE改善提升生產(chǎn)效率25%的？

工具7-全員生產(chǎn)維護（TPM）

1)     TPM的概念和目的

2)     設(shè)備綜合效率（OEE）

3)     如何進行個別改善

4)     故障時間與故障修復(fù)時間

5)     自主維護保養(yǎng)

6)     如何開展小組活動

7)     如何開展六源法

8)     如何識別微小缺陷

案例分析：某鋁板壓軋車間如何通過TPM提升設(shè)備效率15%的？

工具8-快速換產(chǎn)

1)     何謂快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）

2)     快速換型與均衡生產(chǎn)

3)     SMED的基本原理

4)     SMED的基本要點

5)     SMED的五步操作法

6)     快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）的效果評估

7)     快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）案例分析

案例分析：某鋁鉑車間是如何通過快速換產(chǎn)提高生產(chǎn)效率增加員工計件工資的？

工具9-防錯技術(shù)

1)     追求零缺陷

2)     失誤與缺陷

3)     品質(zhì)三不政策

4)     防錯三個等級

5)     防錯十大原理

6)     防錯裝置

案例分析：來自生活中的防錯手法

工具10-看板拉動

1)     拉動式與推動式生產(chǎn)的區(qū)別

2)     看板起源與作用

3)     看板的種類與工作原理

4)     看板的實施前提

5)     看板運行的六原則

6)     看板數(shù)量計算

7)     看板運行注意事項

案例分析：某電子產(chǎn)品車間通過單件流的看板拉動生產(chǎn)方式

第五講：成功導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵條件

1. 領(lǐng)導(dǎo)參與

2. 員工認同

3. 制定規(guī)則

4. 取得支持

5. 依賴數(shù)據(jù)

6. 培養(yǎng)員工

7. 慶祝成功

8. 持續(xù)改進

案例分析：為什么領(lǐng)導(dǎo)才是決定推行成功的關(guān)鍵

課程總結(jié)：提問、答疑