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上海威才企業(yè)管理咨詢有限公司
企業(yè)的目的是實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)的最大化,而利潤(rùn)的提升在于現(xiàn)場(chǎng)的改善和效率的提升。目前企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)存在的效率低下和浪費(fèi)現(xiàn)象十分嚴(yán)重,造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產(chǎn)干部缺乏一定的專業(yè)知識(shí)的學(xué)習(xí),特別是系統(tǒng)的學(xué)習(xí)。這門課程的特點(diǎn)是把生產(chǎn)管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起,對(duì)學(xué)員進(jìn)行系統(tǒng)的訓(xùn)練,幫助他們提升綜合管理能力。
豐田的生產(chǎn)方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時(shí)間,核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費(fèi)”,浪費(fèi)是精益的語(yǔ)言,精益改善的過(guò)程就是不斷消除浪費(fèi)的過(guò)程。七大浪費(fèi)的存在都有它深層次的原因和歷史背景,它不是對(duì)某個(gè)部門或某個(gè)人的責(zé)任,更不是對(duì)個(gè)人價(jià)值貢獻(xiàn)的肯定。
● 掌握精益生產(chǎn)改善框架與方法
● 識(shí)別并消除現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)
● IE七大手法的實(shí)際運(yùn)用
● 掌握常見(jiàn)ECRS四大手法提升現(xiàn)場(chǎng)效率
第一講:精益生產(chǎn)的關(guān)鍵基礎(chǔ)
一、精益生產(chǎn)
1. 價(jià)值系統(tǒng)體系圖
2. 核心價(jià)值
3. 思想基礎(chǔ)
二、客戶價(jià)值VS企業(yè)價(jià)值
1. 客戶價(jià)值:改變產(chǎn)品物理和化學(xué)狀態(tài),對(duì)客戶有價(jià)值的活動(dòng)
2. 企業(yè)價(jià)值:在站自己的立場(chǎng),耗費(fèi)精力與能量的活動(dòng)
三、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個(gè)原則
1. 價(jià)值:以客戶的觀點(diǎn)確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)交付的全部過(guò)程,實(shí)現(xiàn)客戶需求最大滿足。
2. 價(jià)值流:是某個(gè)具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達(dá)客戶手中所經(jīng)歷的一切(包括增值和不增值)活動(dòng)
3. 流動(dòng):產(chǎn)品或信息從一個(gè)增值活動(dòng)向下一個(gè)增值活動(dòng),均衡地、不間斷地運(yùn)動(dòng)
4. 拉動(dòng):當(dāng)客戶需要時(shí),我們就能立即設(shè)計(jì)、計(jì)劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品
5. 盡善盡美:小步快跑,持續(xù)改進(jìn),不間斷地向我們的目標(biāo)前進(jìn)
四、標(biāo)準(zhǔn)化
1. 三大特征:可復(fù)制、可重復(fù)、可定時(shí)
2. 實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的典型工具
1)5S
2)目視化
3)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
五、穩(wěn)定化
1. 穩(wěn)定化就是通過(guò)特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的(4M1E-人機(jī)料法環(huán))系統(tǒng),以達(dá)成QCDMS各項(xiàng)指標(biāo),使得企業(yè)能夠在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中生存下來(lái),并更好地履行客戶承諾。
2. 實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法
1)均衡化:降低和控制產(chǎn)量的波動(dòng)
2)TPM 全員生產(chǎn)力維護(hù)
3)價(jià)值流分析:對(duì)現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進(jìn)行全局分析,發(fā)現(xiàn)浪費(fèi),進(jìn)行改善
第二講:七大浪費(fèi)識(shí)別與消除
一、搬運(yùn)浪費(fèi)
指由于存在不必要的搬運(yùn)距離,或由于暫時(shí)性放置導(dǎo)致的多次搬運(yùn)所產(chǎn)生的浪費(fèi)
案例分析:風(fēng)扇組裝線搬運(yùn)浪費(fèi)的改善
二、庫(kù)存浪費(fèi)
指過(guò)量庫(kù)存占用庫(kù)位,產(chǎn)生空間和保管成本,以及長(zhǎng)期積壓產(chǎn)品的消耗浪費(fèi)
案例研討:庫(kù)存是如何產(chǎn)生的?
三、動(dòng)作浪費(fèi)
生產(chǎn)過(guò)程中不產(chǎn)生任何價(jià)值的動(dòng)作
案例分析:取用FPC板材的動(dòng)作改善
四、等待浪費(fèi)
指在我們現(xiàn)實(shí)工作中,加工者停頓增值現(xiàn)象的發(fā)生
案例分析:快速切換的改善(SMED)
五、過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)
指生產(chǎn)量超過(guò)客戶的實(shí)際需求量或相對(duì)實(shí)際需求時(shí)間提前生產(chǎn)所造成的浪費(fèi)
六、過(guò)度加工浪費(fèi)
指站在客戶角度不愿意額外支付費(fèi)用,類似這樣的加工而造成的浪費(fèi)
互動(dòng)研討:質(zhì)量過(guò)剩誰(shuí)之過(guò)
七、缺陷浪費(fèi)
凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié),所增設(shè)的返工、召回、檢驗(yàn)、挑選的等活動(dòng)。
第三講:生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的瓶頸
1)單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序
2)流動(dòng)生產(chǎn)模式下,庫(kù)存積壓并導(dǎo)致下工序待料的工序
3)整個(gè)價(jià)值流VSM中,單工序加工時(shí)間C/T最長(zhǎng)的工序
2. 瓶頸的制約作用
1)制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出
2)造成非瓶頸工序的資源浪費(fèi)
3)瓶頸導(dǎo)致庫(kù)存堆積,而且瓶頸決定生產(chǎn)效率
二、瓶頸管理的5步法
1. 識(shí)別瓶頸(計(jì)劃和生產(chǎn)組織者識(shí)別、生產(chǎn)車間主管識(shí)別)
2. 挖掘瓶頸潛能(管理、時(shí)間、工藝)
3. 一切為瓶頸服務(wù)(管理與資源均為瓶頸傾斜)
4. 舒緩瓶頸
5. 重復(fù)1-4
三、現(xiàn)場(chǎng)突發(fā)瓶頸與改善
1. 計(jì)劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸
2. 異常突發(fā)導(dǎo)致瓶頸
3. 人手短缺導(dǎo)致瓶頸
四、現(xiàn)場(chǎng)改善ECRS四原則
1. E取消:首先考慮,所研究作業(yè)或人員,有沒(méi)有取消的可能性。
如果所研究的工作、工序、操作可以取消,而又不影響生產(chǎn)、流程的質(zhì)量,
這便是最有效果的改善。
2. C合并:就是將兩個(gè)或兩個(gè)以上的對(duì)象合而為一,以消除重復(fù),減少投入,提升資源的利用率。合并的三大對(duì)象即人員、機(jī)器、動(dòng)作。
3. R重排:經(jīng)過(guò)取消、合并后,可根據(jù)“何處、何時(shí)”提問(wèn)原則,對(duì)流程進(jìn)行
重排。就是通過(guò)最佳工作順序,以達(dá)到改善工作,減少流程浪費(fèi)。
4. S簡(jiǎn)化:經(jīng)過(guò)取消、合并、重排后保留的必要工作,就可以考慮能否采用最合適的方法、設(shè)備及材料,以節(jié)省人力、時(shí)間及成本,同時(shí)簡(jiǎn)化后可考慮再次合并。
第四講:生產(chǎn)的生產(chǎn)線平衡技術(shù)杜絕等待
一、準(zhǔn)時(shí)化
1. 定義:在顧客需要的時(shí)候,按顧客需要的量,生產(chǎn)顧客所需要的產(chǎn)品,在這個(gè)過(guò)程中杜絕一切浪費(fèi)
2. 準(zhǔn)時(shí)化三要素:?jiǎn)渭鳌⒐?jié)拍時(shí)間、下游拉動(dòng)
二、生產(chǎn)線平衡分析的目標(biāo)和目的
1. 線平衡分析目的
2. 線平衡分析目標(biāo)
三、作業(yè)節(jié)拍
1. 分析圖例
2. 作業(yè)節(jié)拍分析圖制作流程
案例練習(xí):如何提升組裝線產(chǎn)能
四、生產(chǎn)線平衡
1. 效率計(jì)算方法
2. 改善2大原則
3. 分析結(jié)果的解讀方法
4. 分析的使用方法
五、現(xiàn)場(chǎng)工作改善JM四階段法
1. 分解作業(yè)
2. 自問(wèn)細(xì)節(jié)
3. 構(gòu)思新法
4. 實(shí)施新法
現(xiàn)場(chǎng)演練:無(wú)線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化
六、現(xiàn)場(chǎng)工業(yè)工程IE七大手法
1. 動(dòng)改法
2. 放錯(cuò)法
3. 五五法
4. 雙手法
5. 人機(jī)法
6. 流程法
7. 抽查法
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