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    4006-900-901

    創新思維與成本降低之20個典型案例拆解

    參加對象:中高層管理人員、車間主管及工藝員、技術開發人員等
    課程費用:電話咨詢
    授課天數:2天
    授課形式:內訓
    聯系電話:4006-900-901 / 17821361800(小威)

    微信咨詢&報名

    課程背景  COURSE BACKGROUND

    市場競爭越來越激烈,客戶對企業的成本要求是不講任何情理,同行競爭者低價搶訂單越來越普遍,員工的工資要求越來越高,生產成本的競爭壓力越來越大。在內外夾擊下,企業如果不通過成本革命,有效降低企業成本,必將失去市場。在市場競爭現實面前,哪怕競爭對手比你的價格低1角錢,客戶也毫不含糊轉移訂單。

    制造企業中,生產制造成本往往占據約60%-70%的比例。如果對成本控制不嚴,公司將導致成本高企,輕則讓企業財務報表虧損,重則讓企業失去客戶的訂單。產品質量不穩定,頻繁返工和處理市場退貨,造成品質成本居高不下。產品設計不考慮成本,沒有創新,設計出來的產品天然是高成本的狀況。基于此現象,結合中國制造行業的激烈競爭狀況,專門開發成本降低案例拆解課程。讓從事制造業的管理人員認清成本管理的本質和重要性,了解先進的國內外公司的管控方法,提升公司成本競爭力。

    課程收益  PROGRAM BENEFITS

    ▲ 了解財務角度成本的構成及分類

    ▲ 破解成本和費用的本質和密碼

    ▲ 掌握生產成本控制創新思維及工具

    ▲ 掌握推進成本管控的組織和流程

    課程大綱  COURSE OUTLINE

    導入:

    1. 觀看創新發明的視頻:感受創新的魅力

    2. 互動:如何將9變成6

    引導語:思維僵化,是創新的大敵。突破自我,創新求變,才能產生更大的價值

    第一講:創新思維的概述

    一、創新的定義

    測試:看看你的創新能力打多少分?

    二、創新的5大障礙

    障礙一:習慣思維定勢

    障礙二:權威思維定勢

    障礙三:從眾思維定勢

    障礙四:書本思維定勢

    障礙五:自我中心思維定勢

    案例分析:如何移動一個數字可以讓等式成立?

    工廠案例分析:十年沒有改變的作業指導書,導致效率比同行低40%

    三、創新六大思維

    1. 發散思維(立體、橫向、逆向、顛倒思維)

    訓練:看到了什么?想到了哪些?

    2. 收斂思維(集中、求同、聚斂)

    訓練:棉花糖的游戲

    3. 形象思維(想象、聯想)

    訓練:根據圖例,發揮想象

    4. 直覺思維

    訓練:你肯定撒謊了

    5. 靈感思維

    6. 邏輯思維

    訓練:商店購物到底掙了多少錢?

    案例分析:思維導圖軟件介紹


    第二講:低成本創新改善三大工具

    工具一:奧斯本檢查表

    1. 奧斯本工具模板介紹

    2. 如何從九個維度進行分析

    3. ECRS改善法則

    案例分析:某企業產品的改良分析,效益提高60%

    創新工具二:腦力激蕩法

    1. 腦力激蕩法的發展歷史

    2. 腦力激蕩法的開展5項原則

    3. 腦力激蕩法開展的具體步驟

    工具1魚骨圖軟件

    實戰練習:根據習題,畫出魚骨圖,并找出主要原因

    工具2柏拉圖(幾種制作柏拉圖的軟件介紹)

    實戰演練:根據習題資料,快速制作你的柏拉圖表

    工具3 5WHY表,六何法: 六個角度創新的分析問題(何人、何事、何時、何地、為何)

    案例分析:焊接時間長的分析 經典的28問的邏輯分析,抽絲剝繭分析問題

    互動案例:車間機器為什么停了?

    創新工具三:價值工程分析

    1. VA/VE的定義和區別

    2. 從十二個層面創新思維分析(加、減、擴、變、改、縮等)

    針對不同產品改善案例分析:

    1)過剩品質改善案例分析

    2)再生部品改善案例分析

    3)部品數減少改善案例分析

    4)部品的共用化改善案例分析

    5)材料費用降低改善案例分析

    6)材質變更改善案例分析

    7)結構變更改善案例分析

    8)加工工藝變更改善案例分析

    案例分析:某電子產品公司通過競爭對手的競品分析,發現材料匯總的費用比同行貴30%

    案例分析:某上市公司家電企業通過工藝技術降本,年度達成效益7900萬元

    案例分析:某日資汽車廠通過M1大鈑金素材減薄專案,單臺車節約90/

    第三講:創新思維運用于人力成本降低之實戰技法

    痛點分析:某企業生產成本,人力支出占比居高不下(35%),效率卻一般,員工不滿意

    實戰技法之一——少人化

    1. 人機分析法減人

    2. LCIA簡便化省人

    3. 自動化省人

    案例分析LCIA自動回料裝置,自動上料系統

    案例分析:東莞某上市公司的“黑燈”車間,省300多人

    實戰技法之二——流線化

    1. 傳統布局的弊端:人多,庫存多

    2. 流線化布局的好處:人少,庫存低

    3. 單件流的省人技術

    案例分析:日本佳能相機的單件流現場作業布局

    實戰技法之三——線平衡

    1. CT,ST,TT的正確計算

    2. 工時平衡率的計算

    3. 提升線平衡率的四種方法

    案例分析:某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果,省人30%,效率提高48%

    實戰技法之四——多能多元化

    1. 多能工培育體系

    2. 多元化用工策略

    案例分析:深圳華為供應商的多能工培養制度,旺季不招工,產銷銜接100%

    第四講:創新思維運用于材料成本降低之實戰技法

    痛點分析:價格是采購部負責,生產降本很被動,不知道材料成本降低的總體思路

    實戰技法之一——定額管理

    1. BOM表核算定額

    2. 經驗定額制定

    3. 定額清理

    案例分析:美的集團針對某家電產品的定額清理,下降材料成本3000多萬元

    實戰技法之二——損耗管理

    1. 物流損耗控制

    2. 人為損耗控制

    3. 工藝損耗控制

    案例分析:某企業通過物流改善,將包裝材料損耗降低30多萬元

    人力實戰技法之三——加工工藝改善

    1. 加工順序改變

    2. 加工時間減少

    3. 加工參數調整

    案例分析:某電子廠的波峰焊溫度參數改善,合格率提高到99%,損耗降低10%

    人力實戰技法之四——結構設計優化

    1. 取消策略

    2. 變更策略

    3. 合并策略

    4. 縮小策略

    案例分析:某汽車制造廠單臺車省掉150元的結構設計優化改善

    案例分析:某電機企業的繞線材料變更,一年省2000多萬元成本

    第五講:創新思維運用于輔料成本降低之實戰技法

    痛點分析:輔料費占比平均為5%--10%,是生產部門可控的管理項目,但常可控費用嚴重超標

    人力實戰技法之一——目標成本管理

    1. 單位成本計算

    2. 目標成本的計算

    3. 利差分析管控

    案例分析:某臺資企業成品車間針對輔料消耗的目標管理和數據解讀

    人力實戰技法之二——提案改善

    1. 發揮團體智慧的好處

    2. 提案改善的8大流程

    3. 提案改善的PDCA閉環管理

    案例分析:某企業通過提案改善,將電費從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。

    人力實戰技法之三——精細化管理

    1. 管理單位變少

    2. 管理范圍無死角

    3. 管理頻次變密集

    案例分析:某企業輔料管控一張圖表,系統化精細化管控

    人力實戰技法之四——放大鏡管理

    1. 管理數據標準放大化,呈現問題

    2. 問題隱患放大,舉一反三

    案例分析PPM的管理

    案例分析:一只勞保手套的背后問題分析

    第六講:創新思維運用于現場管理成本降低之實戰技法

    痛點分析:現場管理者看不見的隱藏浪費嚴重,人均產值比同行低很多,沒方法做浪費排除

    人力實戰技法之一——不良的浪費排除

    1. 第一次就要做對,追求0不良,返工就是浪費

    2. 對策一:AI, 自動化,智能化

    視頻分享:寶馬汽車的自動化生產線

    3. 對策二:防呆法

    4. 防錯設計的五大規則

    案例分析:某日資企業的防錯十大原理

    人力實戰技法之二——制造過多的浪費排除

    討論:某車間的超產獎,到底該不該發?

    對策一:同步化生產

    對策二:TOC瓶頸管理

    案例分享:某上市公司的物料配送同步化方式

    對策三:看板管理

    案例分享:廣汽,美的集團的廠內物流管理

    人力實戰技法之三——加工的浪費排除

    1. SOP標準作業書

    2. 加工余量的管控

    案例分享:某臺資企業的標準作業書

    人力實戰技法之四——搬運的浪費排除

    互動視頻:你發現這樣的搬運吃力不?

    對策一:U型化產線配置

    對策二:經濟化的人員作業

    對策三:預置容器,減少周轉動作

    對策四:最佳路線研究法

    對策五:降低搬運難度系數

    案例分析:某鋁業公司的軌道運輸裝置原理,某上市家電企業的空中傳輸系統

    人力實戰技法之五——庫存的浪費排除

    對策一:JIT技術

    對策二:VMI技術

    對策三:拉式排產計劃模式導入

    案例分析:華為,OPPOJIT與供應商及時化配送

    人力實戰技法之六——等待的浪費排除

    對策一:快速換型SMED

    案例分析:富士康的單分鐘換模分析

    對策二:斷料的保障策略

    案例分析:提高來料及時率和配套齊套率的操作全案

    人力實戰技法之七——動作的浪費排除

    1. 動作分類17

    2. 消除動作浪費的經濟效益分析

    3. 消除動作浪費的四大實戰技術

    方法一:雙手作業法

    方法二:等級降低法

    方法三:縮短距離法

    方法四:動作輕松法

    案例1:某機械廠員工作業彎腰轉身動作改善分析,效率提高40%

    案例2:某五金廠員工單手作業改雙手作業,效率提升30%以上

    案例3:某電子廠員工工作桌面物料擺放規則解析,效率提高28%

    課程總結與互動答疑,提供工具表單及531行動計劃表

    我們的服務  OUR SERVICES
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