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上海威才企業管理咨詢有限公司
TPM(Total productive maintenance):全面生產力維護,TPM是一個全員參與性的工廠管理活動,以追求生產系統綜合效率極限化和追求生產設備零故障、零災害為目標,推崇預防與實踐的管理思想,逐漸改變人對設備及現場的看法,從而構筑全面規范化的高效生產系統。
TPM自70年代提出, 歷經多年完善與推進,長盛不衰,全世界500強企業孜孜不倦地導入和推進TPM活動,是TPM成為驅動企業向前發展的內在動因。
先進的設備管理理念與制度建設是制造型企業降低成本,增加效益的最直接,最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式,創建設計優良的設備管理與實施系統,提高現有設備的最有效運用,實現安全性和高質量,防止錯誤發生,從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
● 掌握基于OEE提升生產效率的方法,明白計劃性保全和拉動式生產在設備管理作用;
● 掌握設備故障PM分析技術,能對設備典型慢性故障進行技術性分析與起因判斷;
● 掌握設備故障失效的預測技術,能用科學方法預測設備故障周期;
● 掌握MFMEA設備故障風險管理方法,能系統地構建設備管理體系。
第一講:TPM的管理思想及對制造經濟效益提升的作用
引言:作為TPM管理的導向性指標, OEE「Overall Equipment Effectiveness」是實踐TPM過程中,衡量設備關連損失,并加以改善,所以以達成設備效率化的一種方法。OEE在TPM中的角色重不重要,得先看企業的產業特性,如果是設備價值不高的企業,OEE則相對沒那么重要,但是對于設備價值高的企業而言,OEE是非常重要的指標。OEE在TPM中,應該可以算是衡量TPM成效的關鍵指標。
一、TPM管理思想的發展趨勢
1. 設備管理的五次思想變革
2. 智能制造對設備管理思想的沖擊
二、衡量TPM的關鍵指標——OEE的計算方法
1. 廣義OEE與狹義OEE關注點
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3. 中國傳統制造與世界制造業OEE水平
三、生產綜合效率常見七大浪費解析
1. 等待浪費現狀分析
案例:企業輔助作業與主生產作業時間不匹配形成的損失
案例:滾動生產計劃對生產效率浪費的改善
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2. 搬運浪費現狀分析
案例:上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費
案例:搬運強度分析從至表運用方法
案例:制造現場典型物流改善方案
3. 不良浪費現狀分析
案例:企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費
案例:一致性質量控制基本思路與方法
4. 動作浪費現狀分析
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案例:人機匹配改善對作業效率提升方法
案例:動作經濟性原則與作業優化方法
5. 過度加工現狀分析
案例:物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失
案例:連續化設備布局對質量成本的改善
案例:成組式設備布局對質量成本的改善
6. 庫存過量浪費現狀分析
案例:企業缺失遠期庫存變化監控導致的存量增加
案例:安全庫存管理的基本原理
案例:一個流生產對庫存降低作用
7. 物流過慢浪費現狀分析
案例:加速物流的三大條件:產線平衡、連續物流和拉動生產
課堂實戰:結合生產現場現狀,練習尋找制造浪費,構思改善思路
第二講:零故障的PM設備管理方法
引言:PM( Productive Maintenance)是在上世紀七十年代由美國企業提出,通過全面的管理設備故障,系統的分析故障起源,綜合各種設備管理手段,讓所有的員工都對設備保養負責,從而實現設備零故障的管理狀態。
一、設備故障特征與維保方法
1. 晚期故障:重復性設備故障與改善
2. 晚期故障:多發性設備故障與大修
3. 晚期故障:失誤性設備故障與防錯
4. 早期故障:周期性設備故障與計劃檢修
5. 早期故障:損耗性設備故障與自主保全
6. 早期故障:修理性設備故障與數據管理
二、設備故障建檔關鍵技術——MFMEA設備故障風險分析方法
1. 設備故障風險三大指數:嚴重度、發生率、可控性
2. 設備故障嚴重度評級與標準
3. 設備故障發生率評級與標準
4. 設備故障可控性評級與標準
課堂實戰:根據機臺實際故障信息,練習評價故障風險
三、PM分析第一步:故障現象明確化
案例:從警察破案學習問題快速定位的方法
案例:故障現象分層的方法
案例:某企業缺陷問題分層查找原因
2. 故障表述的5why原理
案例:豐田設備停機的問題表達
3. 故障表述的二分法原理
案例:設備停機的二分法表達
課堂實戰:典型設備故障現象明確化表達練習
四、PM分析第二步:故障現象機理解析
1. 物場ABCD分析法
2. 常見13種物理場與物理作用
3. 設備常見四類故障
案例:磨損性故障特征圖示
案例:腐蝕性故障特征圖示
案例:斷裂性故障特征圖示
案例:老化性故障特征圖示
4. 故障成立條件分析
課堂實戰:典型設備故障物理機理分析練習
五、PM分析第三步:故障與4M關聯性判斷
1. 獨立窮盡歸納的原因查找方法
2. 獨立窮盡原因細分的兩種方法:過程法、要素法
案例:制造類問題分類要素:4M1E
案例:管理類問題分類要素:5W+PDCA
3. 系統圖的繪制技巧與要求
4. 系統圖與矩陣法結合使用技巧
5. 單一原因結果間關聯性判定:QC散布圖
案例:散布圖的繪制步驟與要求
案例:散布關系判定方法
6. 多項獨立原因結果間關聯性判定:DOE正交試驗法
1)正交表的數學意義:均衡分散+整齊可比
案例:從某設備故障周期分析看三因子二水平無交互正交表分析
課堂實戰:典型設備故障要因篩選練習
六、PM分析第四步:改善對策實施與標準化
1. 計劃性保全改善
方法:基于MTBF故障間隔時間預測故障的方法
1)移動平均法的運用
2)概率分布法的運用
3)計劃性保全的四大內容
4)計劃性保全的同步化作業
2. 日常自主保全改善
1)日常保養八大招
案例:六軸機器人的二十六個保全項目分析
案例:機械手自主保全作業標準設計過程
2)靜態的設備管理模式
案例:設備的檢查與點檢
案例:設備點檢的分類和內容
3)自主保全管理四表的使用方法
案例:設備運行記錄表圖示
案例:設備自主保全記錄表
案例:設備維保異常反饋表
案例:設備易損備件管理表
3. 預防性保全改善
1)故障劣化曲線與四級告警閥值設置
2)基于數據的設備故障可防范性評價標準
3)易損備件管理方法
課堂實戰:典型設備故障,完成《PM分析表》練習
第三講:全面的TPM生產力維護方法
引言:讓設備管理關聯效率與經濟指標,以價值結果導向設備管理,讓全員參與形成持續改進的管理體系,是TPM走向成功的關鍵因素,實踐證明日本企業通過TPM管理實施平均生產效率提升34%,平均設備故障水平降低80%
一、從設備PM到TPM的效率管理
1. 影響設備有效性的6個主要損失
——故障、更切換、暫停機、降速、缺陷、計劃停機
2. JIT運用滾動計劃拉動人、機、料、法、環齊備生產的方法
3. SMED同步化快速換模壓縮產品更切換時間方法
二、同步化工藝準備減少換產停機損失
1. 工藝準備的內外時間區隔
2. 內部時間向外部時間轉化的方法
3. 壓縮內部準備時間的常用方法
三、TPM全面實施的六大步驟
1. 識別維修需求及標識缺陷,實施初始的清潔和檢查;
2. 提出預防性維護計劃,TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計劃;
3. 指導操作工掌握TPM方法,以及早發現問題;
4. 指導維修工掌握TPM方法,使機器在失效前進行維修;
5. 實施5S管理及組織活動,確保計劃執行;
6. 全員個別改善與OPL單點教育的推進
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