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    4006-900-901

    《IE工業工程》 【工作研究】

    參加對象:制造業中基層管理人員(經理、主任、班組長、儲干);工程技術人員
    課程費用:電話咨詢
    授課天數:2天
    授課形式:內訓
    聯系電話:4006-900-901 / 17821361800(小威)

    微信咨詢&報名

    課程背景  COURSE BACKGROUND

    企業經營發展較多會面臨如下三大問題:

    1. 企業現狀需求痛點問題:提質、增效、降本、減庫等方面需要精益變革,提升制造競力.

    2. 企業未來發展規劃問題:流程系統優化、數字化轉型、智能制造落地,保障可持續發展

    3. 團隊人才梯隊建設問題:需要發展需要學習型組織建設,提升管理技術人員專業管理技能

    模具是企業之母,IE是企業之父。IE四大基本職責是:設計、規劃、評估、創新。IE的天職是提升制造競爭力,助力企業做強做大。IE現場改善,可以提升人的資質、設備資質、企業的資質,實現降本增效,保障企業獲利能力;IE規劃,可以進行流程優化,使企業運營更高效,保障企業可持續發展。

    沒有IE改善就沒有精益化,沒有精益化就沒有數字化;沒有數字化就沒有智能化,IE不僅是傳統企業贏利的利器,更是現代先進制造技術企業發展的基礎。

    在眾多IE改善活動的公司,可產生的經濟效益:人效OPE提升35%,機效OEE提升30%,坪效單位面積產值提升35%,制造費用下降30%,庫存周轉率提升50%,安全事故降到零,員工士氣大幅度提升。

    本系列課程從IE體系、IE職責及事務、IE管理工具的應用、國際標桿企業IE現場改善及精益立項改善案例分析等維度進行工業工程講解。課程內容包括但不限于:基礎IE認識、標準時間應用、工廠工時管理、生產線平衡、IE現場改善及精益立項增值改善等。課程緊緊圍繞生產現場應用場景,首重學員能學以致用,能接地氣有效落地實施。幫到企業通過培訓學習,提升IE技術及管理應用能力,向管理要效益,實現降本增效,企業經營效益最大化,為企業經營創造價值。

    崔老師有富士康、海爾、美的集團等多家世界500強企業,以及日資、港資廠IE部門負責人工作經歷,對產品工程、生產制造、工業工程、精益生產、智造制造等方面有較多實操經驗,致力于為制造業企業賦能服務,通過培訓幫助企業實現:生產人才育成團隊建設、企業生產現狀問題解決、企業未來生產發展規劃等需求,為企業發展開創價值。

    課程收益  PROGRAM BENEFITS

    ● 學習工業工程體系,提升企業競爭實力

    ● 推行 IE 設計規劃,優化企業運營流程

    ● 構建 IE 評估機制,保障企業高效運行

    ● 學習 IE 改善手法,解決生產現場問題

    ● 推動 IE 提案改善,提升企業經營效益

    ● 直擊現狀實質問題,給出系統解決方法

    ● 樹立全新管理思維,積極推進管理變革

    ● 解析生產現場問題,透視真因制定舉措

    ● 合理調配生產資源,提高資源應用效益.

    ● 培養精益文化基因,提高制造競爭實力

    課程大綱  COURSE OUTLINE

    第一講   IE工業工程:提升企業競爭力

    一、IE工業工程概述

    圖片66.png

    1.生產系統與工業工程

    1) 生產系統的結構與運行目標

    2) 生產現場的常見問題

    3) IE工業工程應運而生

    2. “IE”概念

    1) 定義一:IE是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計改善設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析的原理和方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價

    2) 定義二:IE是以科學的方法,有效地利用人、財、物、信息、等經營資源,優質、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務,同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福

    案例分享:豐田總裁豐田章男對豐田生產系統(TPS)的解析

    3) 定義三:綜合運用多種現代管理工具和技術,有效配置及合理使用企業資源,進行設計、規劃、評估、創新﹐以獲取運營系統最優化,企業經濟效益最大化一門科學

    案例分享:富士康大學對工業工程的解讀,明細富士康科技集團IE的四大職責

    3. IE的重要性

    1) 美國企業對IE的認識

    2) 日本企業對IE的認識

    3) 富士康企業對IE的認識

    4) IE的重要性總結

    舉例說明:模具是企業之母,IE是企業之父

    4.工業工程的基本意識

    1)成本和效率意識

    2)問題和改革意識

    3)工作簡化和標準化意識

    4)全局和整體意識

    5)以人為中心的意識

    5.工業工程的四大基本職能

    圖片67.png

    1)設計

    2) 規劃

    3)評估

    4)創新

    6.工業工程概述小結

    1)IE的核心工作不僅僅是降低成本、提高質量和生產率

    2) 提高生產效率是IE的出發點和并非終點

    3IE是綜合性的應用知識體系(技術+管理)

    4)注重人的因素是IE區別于其他工程學科特點之一

    5) IE是系統集成和優化技術

    6IE的不僅面向宏觀進行設計規劃、也面向微觀管理

    7)IE制定作業標準和勞動定額等 

    舉例說明 IE無處不在,IE無所不能

    二、基礎IE(工作研究)概述

    1.工作研究概念:工作研究是工業工程體系中最重要的基礎技術,也稱為基礎IE。工作研究起源于泰勒提倡的“時間研究”和吉爾布雷斯提出的“動作研究”。

    2.工作研究的目標:是尋找一種最經濟有效、最令人愉快勝任的工作方法與工作時間,以保證人員及物料等資源均能作最有效的運用,從而提高生產力、降低成本、改善工作環境

    3.工作研究的內容體系

    1)方法研究

    a. 程序分析

    b.操作分析

    c.動作分析

    2)時間研究(即:工作測量)

    4.基層IE在工廠運營中的重要性

    圖片68.png

    1)戰略與經營規劃

    2)KPI目標體系建設管理

    3)戰略落地重要舉措實施評估

    4)工廠生產工時管理

    5)工廠運營績效評估考核

     

    第二講  時間研究:認識標準時間

    一、 標準時間概述

    1. 標準時間的定義

    2. 標準時間的分類

    1)人力操作的標準時間

    2)機器運作的標準時間

    3.標準時間構成分析

    1)主要工作時間

    2)準備工作實際

    3)輔助時間

    4)凈時間

    4. 產品標準時間的作用

    1)生產工藝技術的持續改進

    2)產能預算

    3)產品標準成本核算

    4)生產績效評估

    5.標準時間的測定

    a. 碼表測時

    b.工作抽樣

    c.預定時間標準

    d.標準資料法 

    e.IE專家心智時間測定法

    現場互動:現場心智時間測定實操練習

    二、產品生產工藝數據庫

    1. 產品生產工藝基礎資料構建

    1)新產品制造承接階段

    2)產品量產后設計變更及工藝制程改善階段

    2. 標準時間產品生產工藝數據表庫上線管理

    1)IE工程部職責

    2)生產部門職責

    3)品保部門職責

    三、生產工時相關概念及相互計算

    1.OPE=產出公司時/可用工時

    2.產出工時=產出良品數x單件產品標準時間

    3.可用工時=可用時間x可用人數

    4.平衡率=單位標準時間/(瓶頸時間x人數)

    5.操作效率=產出良品數/設定產能

    6.稼動率=投入工時/可用工時

    7.設定產能=(3600/瓶頸時間)x投入時間

    8.產出指標=UPH=3600/瓶頸)x設定效率

    9.總損失工時=可用工時-產出工時=平衡損失+操作損失+稼動損失

    10.平衡損失=(瓶頸x人數-單位標準工時)x設定產能

    11.操作損失=總損失工時-平衡損失-稼動損失

    12.稼動損失=未稼動時間x人數。

    13.投入時間=可用時間-未稼動時間

    14.未移動時間=標準換線時間+未開線時間

    15.投入工時=投入時間x投入人數

     

    第三講  產線工時損失:生產線平衡率

    一、生產線平衡概述

    1. 生產線平衡的定義

    2.生產線平衡的計算

    3.生產線平衡的理解

    4.生產線不平衡的影響

    5.生產線平衡的目的

    二、生產線平衡的分析

    1.線平衡率測定的主要步驟

    2.山積表

    3.山積表在生產線平衡中的應用

    4.改善依據

    5.生產線平衡改善的三個方向

    6.減少耗時最長工序作業時間的方法

    7.生產線平衡的注意事項

    8.作業方法的改善:ECRS原則

    9.不平衡改善方法

    案例分享:生產線平衡率提升改善實操案例分析與標準化表單應用

     

    第四講  效率至尊:工廠整體生產效率提升

    一、生產效率概述

    1. 生產效率定義

    2.工廠效率重要指標

    3. 工廠兩大重要生產效率

    1)OPE:工廠整體人員生產效率

    2)OEE:工廠整體設備生產效率

    二、OPE概述

    1. OPE解讀:

    1)OPE定義在特定的時間內,完成產品產出數之有效工時與實際投入人力總工時之比,即整體工廠效率.

    2)有效工時在特定的時間內,完成合格品產出投入人力生產工時

    3)人力投入工時:完成產品產出,安排出勤人員總人數投資工作的總時長,

    圖片69.png

    2. OPE時間架構

    1)停線損失:稼動效率

    2)效率損失:作業效率

    圖片70.png

    3)不良損失:良率

    3. OPE的計算: OPE

     

    案例分析車間整體生產效率(OPE)計算

    三、OEE概述

    1. OEE解讀:

    1)OEE定義: OEE是指設備在特定的設定時間內,通過完成產品出數的有效時間,與設備歷時時間(設備投入總時間)之比,即整體設備效率

    2)有效時間:在特定的時間內,設備完成合格產品產出投入的工作時長時間。

    3)設備投入總時間:完成產品產出,設計計劃排產總時長時間

    3.稼動時間的設定

    1)以設備為主的制程:設備投入總工時設定標準,周總工時 ﹕7天*24小時*設備數

    2)以人為主的制程:設備投入總工時設定標準,周總工時﹕6天*10小時*設備數

    3)特制程(人機結合):設備投入總工時設定標準,周總工時﹕6天*16小時*設備數

    4. OEE時間架構

    1)計劃停機損失:給出必要的設備維護保養異常維修、工程調試等相關計劃排單扣除時間

    2)非計劃停機損失:時間稼動率

    3)速度損失:性能稼動率

    4)不良損失:良率

    5. OEE的計算:OEE

    6. OEE演算

       圖片71.png

    案例分析:OEE 計算

    7.世界級OEE標準

    案例分析:現場結合學員生產現場實際互動腦力激蕩,實例分析如何提升設備OEE?

     

    第五講  盡善盡美:全員提案改善管理制度

    一、認識改善

    1. 何謂改善

    2. 如何理解什么是改善

    3. 何謂「提案改善」制度

    4.如何理解「提案改善」制度

    5.「提案改善」制度的推進部門

    二、IE改善的正確思維

    1.改善是為了誰?

    1)為了公司?

    2)為了自己?

    2.改善要革新思維

    1)“三頭”觀念:

    2)10種良好行為

    3)20種不良情緒

    三、基層IE現場改善

    1.哪些工作需要改善

    1) 成本:金錢、工作時間以及機器的使用上,花費最多的工作

    2) 工作量:工作量最多的工作

    3) 人數:有很多員工從事的工作

    4) 進度:不能按照預定進行而需要加班的工作

    5) 質量:難以達到所要求質量基準的工作

    6) 浪費:勞力、材料或時間浪費較多的工作

    7) 危險性:容易發生危害的工作

    8)疲勞:身體或精神上容易疲勞的工作

    9)環境:灰塵、噪音、溫度等惡劣環境下的工作……

    游戲活動:九點成線,通過游戲活動,我們得到的啟發是什么?

    2.全員提案改善管理制度

    1)《全員提案改善管理制度》系統文件分享

    2)《全員提案改善報告模板

    3)《全員提案改善發布會》模板

    案例分享1應用DFX技術進行電動機驅動總成設計開發

    案例分享2:電器底盤托架產品模塊化

    案例分享3產品檢測自動化輸送管道系統

    案例分享4總裝線安燈系統

    案例分享5雙手反向對稱操作作業案例分享

     

    第六講   創新突破:精益立項增值改善

    一、增值改善概述

    1.價值概念:價值工程的價值與商品價值含義不同,其是指作為某種產品 (或作業)的功能與成本的比值,是作為評價事物有效程度的一種尺度

    2.價值流:價值流指從原材料轉變為成品并交付給客戶過程中的全部活動,包括增值和非增值活動

    3.增值:以客戶的立場來看增值的意義,正確的時間、合理的價格、提供符合客戶特定的質量要求的產品的能力,包括產品的物理變化、化學變化、功能增加等,即客戶愿意付費的作業活動

    4.非增值

    1)輔助作業

    2)浪費:工廠八大浪費介紹

    A.庫存浪費

    B.搬運浪費

    C.過量浪費

    D.過剩浪費

    E.不良浪費

    圖片72.png

    F.動作浪費

    G.等待浪費

    H.管理浪費

    5. 學習標桿企業增值改善

    1)豐田:非生產現場新七大浪費

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    2)富士康:生產現場新十大浪費

    二、企業為什么要推進增值改善

    1.制造業面臨的6大問題

    1)產能無法滿足市場需求

    2)無法按時按量交貨

    3)人員效率低下

    4)庫存過高,積壓資金

    5)質量無法滿足客戶要求

    6)生產成本過高

    2.傳統企業推進精益立項增值改善可產生的效果

    1)減少生產周期時間

    2)減少庫存

    3)提高生產效率

    4)減少產品市場缺陷

    5)降低廢品率

    6)提升安全指數

    7)降低生產場地面積

    3標桿企業精益立項改善文化

    1)富士康精益改善文化:FPS簡介

    2)美的集團精益改善文化:MBS簡介

    三、開展精益立項增值改善

    1.對標精益變革增值改善標準化體系30條找差

    2.精益立項增值改善三大階段重要標志

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    1)工廠精益變革改善:第一階段標志

    2)工廠精益變革改善:階段標志

    3)工廠精益變革改善:階段標志

    3.精益立項增值改善模塊分類

    1)DFX:可制造性、模塊化設計、通用件等

    2)自動化:物流、加工、產線、工廠等

    3)自働化:安燈系統,自動品質保障系統

    4)質量穩定:品質內建防呆防錯,5 Why分析不良TOP 3等

    5)模塊化剝離:KD模組剝離外包

    6)產線物料穩定:采用雙箱制供料作,水蜘蛛配送

    7)設備穩定:TPM 、快速換模、設備輔助設施二次開發等

    8)人員穩定:多能工、作業標準化、訓練道場、人力蓄水池等

    9)生產模式:連線、流動、拉動、按節拍生產、前方供料及手邊倉等

    10)工裝夾具:LCIA 、物流配送架、定位及加工治具等

    11)人因工程:工作環境、勞動負荷、動作等級及動作經濟原則等

    12)創新技術或模式等:四新技術、管理模式、生產模式等

    4.制定精益立項增值改善實現效果目標

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    圖片76.png

    案例分享:精益立項改善實操案例分享,生產全流程實現績效突破

     

    培訓結束:現場互動交流

    我們的服務  OUR SERVICES
    服務流程

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