● 學習工業工程體系，提升企業競爭實力

● 推行 IE 設計規劃，優化企業運營流程

● 構建 IE 評估機制，保障企業高效運行

● 學習 IE 改善手法，解決生產現場問題

● 推動 IE 提案改善，提升企業經營效益

● 直擊現狀實質問題，給出系統解決方法

● 樹立全新管理思維，積極推進管理變革

● 解析生產現場問題，透視真因制定舉措

● 合理調配生產資源，提高資源應用效益.

● 培養精益文化基因，提高制造競爭實力

第一講   IE工業工程：提升企業競爭力

一、IE工業工程概述

1.生產系統與工業工程

1） 生產系統的結構與運行目標

2） 生產現場的常見問題

3） IE工業工程應運而生

2. “IE”概念

1） 定義一：IE是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析的原理和方法，對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價

2） 定義二：IE是以科學的方法，有效地利用人、財、物、信息、等經營資源，優質、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福

案例分享：豐田總裁豐田章男對豐田生產系統(TPS)的解析

3） 定義三：綜合運用多種現代管理工具和技術，有效配置及合理使用企業資源，進行設計、規劃、評估、創新﹐以獲取運營系統最優化，企業經濟效益最大化一門科學

案例分享：富士康大學對工業工程的解讀，明細富士康科技集團IE的四大職責

3. IE的重要性

1） 美國企業對IE的認識

2） 日本企業對IE的認識

3） 富士康企業對IE的認識

4） IE的重要性總結

舉例說明：模具是企業之母，IE是企業之父

4．工業工程的基本意識

1）成本和效率意識

2）問題和改革意識

3）工作簡化和標準化意識

4）全局和整體意識

5）以人為中心的意識

5.工業工程的四大基本職能

1）設計

2) 規劃

3）評估

4）創新

6.工業工程概述小結

1）IE的核心工作不僅僅是降低成本、提高質量和生產率

2) 提高生產效率是IE的出發點和并非終點

3）IE是綜合性的應用知識體系（技術+管理）

4）注重人的因素是IE區別于其他工程學科特點之一

5） IE是系統集成和優化技術

6）IE的不僅面向宏觀進行設計規劃、也面向微觀管理

7）IE制定作業標準和勞動定額等 

舉例說明： IE無處不在，IE無所不能

二、基礎IE（工作研究）概述

1．工作研究概念：工作研究是工業工程體系中最重要的基礎技術，也稱為基礎IE。工作研究起源于泰勒提倡的“時間研究”和吉爾布雷斯提出的“動作研究”。

2．工作研究的目標：是尋找一種最經濟有效、最令人愉快勝任的工作方法與工作時間，以保證人員及物料等資源均能作最有效的運用，從而提高生產力、降低成本、改善工作環境

3.工作研究的內容體系

1）方法研究

a. 程序分析

b．操作分析

c．動作分析

2）時間研究（即：工作測量）

4．基層IE在工廠運營中的重要性

1）戰略與經營規劃

2）KPI目標體系建設管理

3）戰略落地重要舉措實施評估

4）工廠生產工時管理

5）工廠運營績效評估考核

第二講  時間研究：認識標準時間

一、 標準時間概述

1. 標準時間的定義

2. 標準時間的分類

1）人力操作的標準時間

2）機器運作的標準時間

3．標準時間構成分析

1）主要工作時間

2）準備工作實際

3）輔助時間

4）凈時間

4. 產品標準時間的作用

1）生產工藝技術的持續改進

2）產能預算

3）產品標準成本核算

4）生產績效評估

5．標準時間的測定

a. 碼表測時

b．工作抽樣

c．預定時間標準

d．標準資料法 

e．IE專家心智時間測定法

現場互動：現場心智時間測定實操練習

二、產品生產工藝數據庫

1. 產品生產工藝基礎資料構建

1）新產品制造承接階段

2）產品量產后設計變更及工藝制程改善階段

2. 標準時間產品生產工藝數據表庫上線管理

1）IE工程部職責

2）生產部門職責

3）品保部門職責

三、生產工時相關概念及相互計算

1.OPE=產出公司時／可用工時

2.產出工時=產出良品數x單件產品標準時間

3.可用工時=可用時間x可用人數

4.平衡率=單位標準時間／（瓶頸時間x人數）

5.操作效率=產出良品數／設定產能

6.稼動率=投入工時／可用工時

7.設定產能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間

8.產出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效率

9.總損失工時=可用工時-產出工時=平衡損失＋操作損失＋稼動損失

10.平衡損失＝（瓶頸x人數-單位標準工時）x設定產能

11.操作損失=總損失工時-平衡損失－稼動損失

12.稼動損失=未稼動時間x人數。

13.投入時間＝可用時間-未稼動時間

14.未移動時間＝標準換線時間＋未開線時間

15.投入工時＝投入時間x投入人數

第三講  產線工時損失：生產線平衡率

一、生產線平衡概述

1. 生產線平衡的定義

2．生產線平衡的計算

3．生產線平衡的理解

4．生產線不平衡的影響

5．生產線平衡的目的

二、生產線平衡的分析

1．線平衡率測定的主要步驟

2．山積表

3．山積表在生產線平衡中的應用

4．改善依據

5．生產線平衡改善的三個方向

6．減少耗時最長工序作業時間的方法

7．生產線平衡的注意事項

8．作業方法的改善：ECRS原則

9．不平衡改善方法

案例分享：生產線平衡率提升改善實操案例分析與標準化表單應用

第四講  效率至尊：工廠整體生產效率提升

一、生產效率概述

1. 生產效率定義

2．工廠效率重要指標

3. 工廠兩大重要生產效率

1）OPE：工廠整體人員生產效率

2）OEE：工廠整體設備生產效率

二、OPE概述

1. OPE解讀：

1）OPE定義：在特定的時間內,完成產品產出數之有效工時與實際投入人力總工時之比,即整體工廠效率.

2）有效工時：在特定的時間內,完成合格品產出投入人力的生產工時。

3）人力投入總工時：為完成產品產出，安排出勤人員總人數投資工作的總時長，

2. OPE時間架構

1）停線損失：稼動效率

2）效率損失：作業效率

3）不良損失：良率

3. OPE的計算： OPE

案例分析：車間整體生產效率（OPE）計算

三、OEE概述

1. OEE解讀：

1）OEE定義: OEE是指設備在特定的設定時間內，通過完成產品出數的有效時間,與設備歷時時間(設備投入總時間)之比，即整體設備效率

2）有效時間：在特定的時間內,設備完成合格產品產出投入的工作時長時間。

3）設備投入總時間：為完成產品產出，設計計劃排產總時長時間。

3．稼動時間的設定

1）以設備為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時 ﹕7天*24小時*設備數

2）以人為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*10小時*設備數

3）特制程（人機結合）：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天*16小時*設備數

4. OEE時間架構

1）計劃停機損失：給出必要的設備維護保養、異常維修、工程調試等相關計劃排單扣除時間

2）非計劃停機損失：時間稼動率

3）速度損失：性能稼動率

4）不良損失：良率

5. OEE的計算：OEE

6. OEE演算

案例分析：OEE 計算

7．世界級OEE標準

案例分析：現場結合學員生產現場實際互動，腦力激蕩，實例分析如何提升設備OEE？

第五講  盡善盡美：全員提案改善管理制度

一、認識改善

1. 何謂改善

2． 如何理解什么是改善

3． 何謂「提案改善」制度

4．如何理解「提案改善」制度

5．「提案改善」制度的推進部門

二、IE改善的正確思維

1.改善是為了誰？

1）為了公司？

2）為了自己？

2.改善要革新思維

1）“三頭”觀念：

2）10種良好行為

3）20種不良情緒

三、基層IE現場改善

1．哪些工作需要改善

1） 成本：金錢、工作時間以及機器的使用上，花費最多的工作

2） 工作量：工作量最多的工作

3） 人數：有很多員工從事的工作

4） 進度：不能按照預定進行而需要加班的工作

5） 質量：難以達到所要求質量基準的工作

6） 浪費：勞力、材料或時間浪費較多的工作

7） 危險性：容易發生危害的工作

8）疲勞：身體或精神上容易疲勞的工作

9）環境：灰塵、噪音、溫度等惡劣環境下的工作……

游戲活動：九點成線，通過游戲活動，我們得到的啟發是什么？

2．全員提案改善管理制度

1）《全員提案改善管理制度》系統文件分享

2）《全員提案改善報告》模板

3）《全員提案改善發布會》模板

案例分享1：應用DFX技術進行電動機驅動總成設計開發

案例分享2：電器底盤托架產品模塊化

案例分享3：產品檢測自動化輸送管道系統

案例分享4：總裝線安燈系統

案例分享5：雙手反向對稱操作作業案例分享

第六講   創新突破：精益立項增值改善

一、增值改善概述

1.價值概念：價值工程的價值與商品價值含義不同,其是指作為某種產品 (或作業)的功能與成本的比值,是作為評價事物有效程度的一種尺度

2.價值流：價值流指從原材料轉變為成品并交付給客戶過程中的全部活動，包括增值和非增值活動

3.增值：以客戶的立場來看增值的意義，正確的時間、合理的價格、提供符合客戶特定的質量要求的產品的能力，包括產品的物理變化、化學變化、功能增加等，即客戶愿意付費的作業活動

4．非增值

1）輔助作業

2）浪費：工廠八大浪費介紹

A．庫存浪費

B．搬運浪費

C．過量浪費

D．過剩浪費

E．不良浪費

F．動作浪費

G．等待浪費

H．管理浪費

5. 學習標桿企業增值改善

1）豐田：非生產現場新七大浪費

2）富士康：生產現場新十大浪費

二、企業為什么要推進增值改善

1.制造業面臨的6大問題

1）產能無法滿足市場需求

2）無法按時按量交貨

3）人員效率低下

4）庫存過高，積壓資金

5）質量無法滿足客戶要求

6）生產成本過高

2.傳統企業推進精益立項增值改善可產生的效果

1）減少生產周期時間

2）減少庫存

3）提高生產效率

4）減少產品市場缺陷

5）降低廢品率

6）提升安全指數

7）降低生產場地面積

3．標桿企業精益立項改善文化

1）富士康精益改善文化：FPS簡介

2）美的集團精益改善文化：MBS簡介

三、開展精益立項增值改善

1．對標精益變革增值改善標準化體系30條找差

2.精益立項增值改善三大階段重要標志

1）工廠精益變革改善:第一階段標志

2）工廠精益變革改善:第二階段標志

3）工廠精益變革改善:第三階段標志

3.精益立項增值改善模塊分類

1）DFX：可制造性、模塊化設計、通用件等

2）自動化：物流、加工、產線、工廠等

3）自働化：安燈系統，自動品質保障系統

4）質量穩定：品質內建防呆防錯，5 Why分析不良TOP 3等

5）模塊化剝離：KD模組剝離外包

6）產線物料穩定：采用雙箱制供料作，水蜘蛛配送

7）設備穩定：TPM 、快速換模、設備輔助設施二次開發等

8）人員穩定：多能工、作業標準化、訓練道場、人力蓄水池等

9）生產模式：連線、流動、拉動、按節拍生產、前方供料及手邊倉等

10）工裝夾具：LCIA 、物流配送架、定位及加工治具等

11）人因工程：工作環境、勞動負荷、動作等級及動作經濟原則等

12）創新技術或模式等：四新技術、管理模式、生產模式等

4．制定精益立項增值改善實現效果目標

案例分享：精益立項改善實操案例分享，生產全流程實現績效突破

培訓結束：現場互動交流