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上海威才企業管理咨詢有限公司
第1章:供應鏈物流拉式流的改善
1.1典范
1.2供應鏈的改善原則
1.2.1質量第一
1.2.2以現場為導向
1.2.3消除浪費
1.2.4員工的發展
1.2.5目視化標準
1.2.6過程和結果
1.2.7拉式流思維
1.3采用改善拉式流原則
1.4維持系統的運行
1.5物流與供應鏈改善的結構
第2章:A公司的故事:沒有改善,沒有拉式流
2.1過程改進
2.2供應鏈與物流環
2.2.1物流環1:成品(FG)的揀貨和配送
2.2.2物流環2:成品的裝配
2.2.3物流環3:內部的預裝配和零件的制造
2.2.4物流環4:從外部供應商處購買零件
2.3持續改進、典范和真正拉式流的挑戰
第3章:高性能的脈搏 - 拉式物流環和客戶節拍
3.1創建基于減少浪費的流動
3.2拉式物流環理論
3.2.1拉式物流環1:成品(FG)的分揀
3.2.2拉式物流環2:成品(FG)的生產
3.2.3拉式物流環3:生產零件的分揀
3.3供應鏈:一條物流環鏈
3.4創建一個全面的拉式流
3.4.1生產流的改善
3.4.2內部物流的改善
3.4.3外部物流的改善
3.4.4全面流動管理模型
第2篇:物流與供應鏈改善的動力
第4章:創建改變的能力和基本可靠性
4.1建立改善的心態
4.2識別關鍵的浪費變量
4.3基本可靠性的4M
4.3.1員工的基本可靠性
4.3.2標準化
4.3.3設備的基本可靠性
4.3.4物料的基本可靠性
4.3.5方法的基本可靠性
4.3.6更高的員工基本可靠性:對變化的抵制
第5章:生產流-簡介及生產線和布局設計
5.1生產線和布局設計
5.2線邊物料設計
5.3標準作業
5.4快速換模
5.5低成本自動化
5.6生產線和布局的再設計
5.6.1大的機器和生產線與小的機器和生產線
5.6.2生產線和布局設計的簡單分析和生產線平衡
5.7主要觀念總結
第6章:生產流-線邊物料設計和標準作業
6.1線邊物料設計
6.1.1小容器的概念
6.1.2使用小容器的優點
6.1.3線邊物料設計的類型
6.1.4零部件和容器在線邊的位置
6.1.5流動容器
6.1.6零件的排列和單件送進
6.1.7定義小容器
6.2標準作業
6.2.1標準作業的改進過程
6.2.2在標準作業設計中容器的角色
第7章:生產流-快速換模的敏捷性和低成本自動化
7.1快速換模
7.1.1快速換模對容量、敏捷性和生產流的影響
7.1.2機器利用率與生產流創建之間沖突的目標
7.1.3快速換模過程
7.2低成本自動化
7.2.1自動化水平
7.2.2低成本智能自動化(LCIA)設備舉例
7.2.3低成本智能自動化(LCIA)設計指導原則
第8章:內部物流-簡介及物流超市
8.1簡介
8.1.1概述
8.1.2傳統供應與流動供應
8.2物流領域
8.2.1物流超市
8.2.2水蜘蛛系統
8.2.3同步化
8.2.4平準化
8.2.5拉式生產計劃
8.3物流超市運作方式
8.3.1物流超市的類型
8.3.2確定物流超市規模
第9章:內部物流-水蜘蛛與同步化
9.1水蜘蛛
9.1.1傳統叉車供應與水蜘蛛供應
9.1.2裝配線供應(看板和順序流動)
9.1.3水蜘蛛的標準作業
9.1.4設計水蜘蛛線
9.2同步化
9.2.1看板補貨物流環
9.2.2看板環的六種類型
9.2.3順序(Junjo)物流環
9.3物流超市、水蜘蛛和同步化的一些例子
9.3.1示例1
9.3.2示例2
第10章:內部物流-平準化和拉式生產計劃
10.1平準化
10.1.1平準化過程
10.1.2設計格式
10.1.3豐田對平準化的定義
10.1.4牛鞭效應
10.1.5平準化的改善步驟
10.1.6生產線排序
10.1.7標準的平準化模型
10.2拉式生產計劃
10.2.1拉式生產計劃過程的步驟
10.2.2處理季節性需求
10.3兩種拉式流模型
10.3.1情形A
10.3.2情形B
第11章:外部物流-簡介和存儲/倉庫設計
11.1簡介
11.1.1供應和交付:外部物流的兩個方面
11.1.2外部物流的要素
11.2存儲和倉庫設計
11.2.1組織和可用性
11.2.2客戶包裝要求
11.2.3倉庫模式
11.2.4倉庫流動原則
11.3豐田的精益配送之旅
第12章:外部物流-循環取貨和供應物流
12.1循環取貨
12.1.1客戶服務策略
12.1.2循環取貨的類型
12.1.3使用不同類型的循環取貨方式
12.2供應物流
12.2.1傳統的入庫操作過程
12.2.2在入庫供應物流中創造流動
12.2.3通過同步消除供應鏈中的浪費
12.2.4供應物流戰略要素
第13章:外部物流-交付物流和拉式物流計劃
13.1交付物流
13.1.1流動倉庫的運作
13.1.2交付物流策略的要素
13.2拉式物流計劃
13.2.1準備出售的商品
13.2.2拉式物流計劃的步驟
13.2.3拉式訂單計劃
第3篇:物流與供應鏈改善的實施
第14章:面對事實-分析供應鏈的現狀
14.1組建團隊和設置挑戰
14.2為現狀分析做準備
14.3繪制物料流現狀圖
14.4繪制信息流現狀圖
14.5了解當前狀態過程
14.5.1浪費觀察和意識訓練
14.5.2改善可靠性培訓和記分卡審核
14.5.3確定當前狀態的主要KPI
第15章:建立愿景-設計改善拉式流供應鏈
15.1開始繪制未來價值流圖:創建生產流
15.2微調各類型圖
15.3確定明確的內部物流環
15.4拉式生產計劃
15.5創建供應物流策略
15.6創建交付物流策略
15.7最終確定全面流動管理(TFM)的供應鏈設計策略
15.7.1使用實物模型
15.7.2確定愿景
15.7.3付諸實踐
第16章:采取行動-改善方法的力量
16.1改善基礎方法介紹
16.2現場改善研討會
16.2.1快速換模研討會
16.2.2標準作業研討會
16.2.3聚焦研討會
16.2.4生產線設計研討會
16.3專門化的子項目
16.3.1物流解決方案的實施
16.3.2拉式計劃
16.3.3外部物流
16.4其他重要實施點
第17章:A公司的拉式流改善生涯
17.1改善拉式流項目的規劃階段
17.2成品裝配線
17.3計劃系統的變革
17.3.1成品的拉式計劃和均衡生產
17.3.2物流超市和水蜘蛛穿梭線
17.3.3實施其他全面流動管理工具
17.3.4子項目總結
17.4改善結果和正在進行的策略
第4篇:數字化物流與供應鏈改善
第18章:數字化物流與供應鏈的構建與技術應用
18.1物流與供應鏈數字化的內容
18.2工廠智能物流要素的導入
18.3物流與供應鏈系統的變革 燈塔工廠的建設
18.3.1燈塔工廠的內涵及提出背景
18.3.2燈塔工廠的參考架構設計及實施步驟
18.3.3燈塔工廠建設行業洞察及經驗借鑒
18.3.4企業建設燈塔工廠面臨的挑戰及建議
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