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上海威才企業管理咨詢有限公司
課程序言:
1、企業在選拔班組長的時候標準往往是因為技術過硬,而忽略了管理能力的考量,其結果往往是企業損失了一名優秀的員工,卻提拔了一個平庸的班組長。
2、沒有經過系統訓練的班組長總是在幫企業制造問題,系統訓練過的都在幫企業解決問題,系統訓練過的班組長會讓上級的思想強化,功能弱化,沒有系統訓練過的則反之。
3、企業把優秀的員工提升為班組長后并沒有系統地教他如何做這個班組長,大多數管理者都是靠“偷學”前任班組長的經驗或是靠自己摸索來管理的,這就會讓企業付出高昂的試錯成本。所以系統地把“游擊隊”訓練成“正規軍”就成了企業管理者的當務之急。
4、如何讓從碎片班組長化的管理走向系統的管理,把握管理的方向,掌握管理的要法,以思維為航向,以結果為導向,以方法為方向來管理好自己,管理好工作及管理好下屬。
課程背景:
1. 客戶的要求高,我們的成本高,但是我們的效率卻不高,品質不穩定,交期不準時
2. 想要改善不知從何入手,以前學的理論性太強,到操作層面上就不行了
3. 每天都做點的改善,不知系統如何改善,不知收集那些數據,如何分析數據和制定改善方案,以及如何推行改善
4. 生產線員工不穩定,抱怨多,辭工率高,管理人員壓力大,工作主動性差
部門之間本位主義嚴重,互相扯皮推卸責任
5. 如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議
6. 本課程旨在幫助企業解決生產管理中的工作效率、質量、成本問題,以最迅速有效的方式幫助企業強化生產管理,萃取,經驗建立效率評價體系,規范生產計劃,降低成本,改善產品質量,減少安全事故,提高生產效率,最終達到增加經營效益的目的
如果能掌握這些技能,并且不斷的在企業中運用,你的企業將不斷進步、所向披靡!
明確在企業中我是誰?我要做什么?我要怎么做?以扮演好自己的角色,提升影響力
明確自己不同的事情須站在不同的立場來說話
知道自己每天必須干什么,應該干什么 ,可以干什么,不可以干什么
了解自己的管理風格以及能力差異
深度剖析傳統現場所與精細化管理的關系
掌握精細化管理的三大能力(認知能力,基本能力和專業能力)
通過學習精細化的思維和方法來縮小企業的循環圈,消除管理中的不增值過程
掌握精細化領導力的方法和技巧,高效地推動企業精益落地
通過精益改善讓外部實現流程增效,讓內部實現運營降本
學習現場診斷和分析的方法和步驟,了解現場生產浪費產生的原因,掌握如何最大限度地減少浪費幫助制造業企業縮短生產周期,實現時間和費用的優化
學習如何向車間平面布置要效益,向工藝流程要效益,向動作分析和作業研究要效益,向科學方法要效益
短期內掌握大量的生產管理技巧和方法,使生產計劃精確細致,強化生產調度和指揮
第一站:從技術走向管理——管理者的角色轉換
1. 我是誰,我要做什么,我要怎么做
2. 五種管理風格的測試和剖析
3. 工作立場的三個代表
4. 職業化的三個工作心態和時間管理
5. 三種權力的運用
6. 管理的五個誤區
7. 管理者應該具備的六大能力
8. 時間都去哪兒啦,高效的時間管理
經典討論:我到底是管理者還是執行者?我是誰?我要做什么?我要怎么做?
經典測試:我是哪一種風格的管理者?
經典操練:如何做企業的好員工?如何做主管的好下屬?如何做員工的好領導?
經典練習:每天必須干什么?應該干什么?可以干什么?不可以干什么?
經典匹配:什么事情要代表企業說話?什么事情要代表主管說話?什么事情要代表員工說話?
第二站:走進班組的精益世界
1. 完美現場的四件事
2. 理解精和益,匹配管和理
3. 精益生產從哪里來,將去向何處?
4. 精益管理的系統架構
5. 精益管理的的系統認知
6. 精益管理的領導力模型
7. 精益領導力與精益管理的嫡系關系
第三站:精益班組領導的行業模式
第一講:精益管理的真諦
1. 精益生產系統VS傳統的管理系統
2. 精益創造系統VS傳統的應急系統
3. 精益管理的的效能VS傳統管理的效率
第二講:精益班組領導力的五原則
1. V——明方向
2. S——定方法
3. M——激動機
4. T——育人才
5. M——提士氣
第四站:精益的基礎——如何將5S和目視化管理執行到位
第一講:四定與三易管理
1. 人、物、場所的最佳結合
2. 生理曲線和物體擺放的奧妙
3. 定置管理的實施-5S活動
4. 定置管理的實施技巧
5. 定置管理的類型和設計原則
6. 定置管理的有力武器-紅牌作戰
7. 定點攝影的作用
8. 定置管理好
9. 定置管理的案例、圖片
經典案例:500強的定置管理圖
第二講:目視化管理看一看
1. 目視化的改善措施-如何使問題一目了然
2. 目視化的標識方法
3. 設備的目視管理
4. 模具、工裝夾具的目視管理
5. 物料的目視管理
6. 品質的目視管理
7. 作業的目視管理
8. 安全的目視管理
經典案例:500強目視化管理看板
第五站:精益問題解決——五五分析法
第一講:你看到的問題在哪里?
1. 質量意識的培養與宣導
2. 生產現場的八大浪費
3. 生產現場常見的的問題
4. 分析問題的金鑰匙-“5WHY”及“5W1H”
5. 生產的問題的可能原因
6. 生產問題的根本原因
7. 如何透過現象看清生產問題的本質?
8. 傳統的解決問題的方法與系統地解決問題的方法
第二講:4M1E的控制
1. 企業最難的事就是讓每一個員工做出最佳的業績
2. 材料管理的五個要領
3. 作業標準OS&標準作業SO
4. 設備的全新自主保養理念
5. 產品環境和人文環境的剖析
第三講:問題分析改善的工具
1. QCC品質管理圈
2. PST問題分析與解決的技術
3. 5C解決問題的五原則
4. 6標準差的DMAIC
第四講:問題分析與解決的思維
1. 逆向思維法
2. 側向思維法
3. 發散思維法
4. V型思維法
5. 頭腦風暴法
6. 德爾菲法
7. 六頂思考帽
經典演練:利用5W1H來找到最有價值的事,最適合的人選,最適合的時間,最適合的場所,最適合的方法
第六站:精益布局——平衡是頭炮
第一講:向車間平面布局要效益?
1. 生產布置
2. 車間布置的基本形式
3. 布置分析和改善
4. 工作單元的柔性設計
5. 單元制生產模式
6. 搬運分析和原則
7. 影響搬運的因素,搬運路徑分析
8. 改善搬運方式的著眼點
9. 搬運工具設計與選擇
10. 工廠內部物流改善
經典演練:對我們公司的車間平面布置圖進行系統的評價,并提出改善點
第二講:向平衡要效益?
1. 生產線平衡(演練:生產線平衡)
2. 如何讓產線平衡達到90%以上的要領
3. 人機平衡(演練:生產線平衡)
4. 人機聯合分析-人機效率提一提!
5. 人機工程擠出時間和效益
6. 現場改善的目的
7. 生產線改善的實例和動畫
8. 關鍵路線縮 時間費用省
經典案例:如何把產線平衡提升到90%以上
經典案例:如事何把人的利用率和設備的利用率提升10%左右
第七站:精益效益的源泉——標準工時與動作研究
1. 時間分析基礎---經濟動作
2. 影片分析與動素分析
3. 動作分析的目的與改善順序
4. 動作經濟原則與三角形原理(螺栓活動)
5. 12種動作浪費
6. 時間研究與生產線平衡
7. 時間研究目的與方法
8. 秒表,記錄表,流程分解原則
9. 標準工時在精益改善的運用
經典演練:工序動素圖的實操演練
第八站:精益價值流分析——流程分析法
第一講:流程分析
1. 流程分析概述
2. 流程分析記號
3. 流程分析的步驟
4. 流程圖,數據收集,流程分析,改善方案,標準化
5. 工藝流程分析案例
6. 改善四原則ECRS
7. 分析六大步驟
經典演練:通過流程分析來減少不必要的等待,多過的搬運次數和距離,
第二講:關鍵線路理一理
1. 搬運大有文章可做-搬運時空壓一壓!
2. 物料搬運優化的原則和方法
3. 合理化搬運關鍵路線縮一縮!
4. 生產管理的瑰寶-關鍵路線法
5. 生產為什么會不平衡-一個法蘭盤引出的思考
6. 有差異就有辦法
7. 找出關鍵路線就是勝利
8. 關鍵路線的優化案
9. 如何運用TOC破解生產制程瓶頸
10. 生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
11. 生產停線異常分析與改善
12. 工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
第九站:向方程式賽車學換型——SMED快速換機換模
1. 多種少量下SMED的產生
2. 快速換線、換模的四個原則
3. 快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4. 換線、換?;顒舆^程中的典型浪費分析
5. 快速換線換型的案例分享
經典演練:某公司換模時間從90分鐘減少到35分鐘
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