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    4006-900-901

    精益從心開始——精益生產實操

    參加對象:制造業生產、品質、PMC、工程技術部門的經理、主管、班組長級干部
    課程費用:電話咨詢
    授課天數:2天
    授課形式:內訓
    聯系電話:4006-900-901 / 17821361800(小威)

    微信咨詢&報名

    課程背景  COURSE BACKGROUND

    1、精益引領著世界,為何卻沒有改變著世界?

    2、精益精益,精而不益,敢問路在何方?

    3、精益思想和傳統的管理理念為何經常沖突?

    4精益生產的推行為何最后只落在了精益改善,而沒有走向系統的變革?

    5、為何精益生產為何只是解決了局部的問題,而沒有去建立有效的精益系統

    6、精益生產的核心是造物先造人,為何我們總是脫離人力資源去做精益生產?

    7、精益生產為何總是任務導向,而不是結果導向?

    課程收益  PROGRAM BENEFITS
    • 深度剖析精益領導力與精益管理的關系

    • 掌握精益領導的三大能力(認知能力,基本能力和專業能力)

    • 通過學習精益的思維和方法來縮小企業的循環圈,消除管理中的不增值過程。

    • 掌握精益的方法和技巧,高效地推動企業精益落地。

    • 學會用精益的高度去實現“產、供、銷、人、發、財”全價值鏈降本增效,

    • 通過精益改善讓外部實現業務增效,讓內部實現運營降本。

    課程大綱  COURSE OUTLINE

    第一站:走進精益的世界

    1.      理解精和益,匹配管和理

    2.      精益生產從哪里來,將去向何處?

    3.      精益管理的系統架構

    4.      精益管理的的系統認知

    5.      精益管理的領導力模型

    6.      精益領導力與精益管理的嫡系關系


    第二站:精益的行業模式

    第一講:精益管理的真諦 

    1.      精益生產系統VS傳統的管理系統

    2.      精益創造系統VS傳統的應急系統

    3.      精益管理的的效能VS傳統管理的效率

    第二講:精益領導力的五原則

    1.      V——共同的愿景方向和目標

    2.      S——管理的方法 技術和系統

    3.      M——變革的動機  動因和動力

    4.      T——人才的培養 團隊和合作

    5.      M——領導的承諾 行為和作為


    第三站:走出精益管理的誤區 

    1.      我們適合精益嗎?豐田精益的60年心路旅程

    2.      降本與增效孰重孰輕?

    3.      精益工具的選擇與全盤照抄

    4.      精益的變革沒有點燃自驅力,而是靠外力。

    5.      精益打造沒有雙系統并進人的系統和流程的系統

     

    第四站:精益領導力的實踐

    1.      提升精益領導力的六部法

    2.      精益領導力的要素和思維方法

    3.      精益領導力的五大要素

    4.      精益領導力的曲線與過程

    5.      精益領導變革的四大方法

    6.      精益領導的12個范式


    第五:精益生產的概述

    1.      不忘初心,精益生產的出發點

    2.      不辱使命,豐田精益的成功之路

    3.      精益的兩大支柱:JIT和自動化

    4.      精益地圖:精益生產的體系架構

    5.      精益生產的主旋律:流程的增值


    第六:精益生產的實施

    1.      明確每個過程的價值,對客戶增值

    2.      運用價值流分析,確保過程的增值

    3.      保證工序的穩定性和交付的及時性

    4.      讓客戶的需求拉動生產

    5.      盡善盡美,持續改進


    第七:精益生產的應用技術

    1.      拉動與看板

    ①推動和拉動生產

    ②拉動生產運行的基本模式

    ③看板

    ④看板的種類和各自的作用

    2.      一個流

    ①批量生產的七宗罪

    ②批量生產和一個流的區別

    ③實現一個流的實踐手法

    ④單元化生產

    3.      快速換模

    ①快速換型的定義

    ②內換型和外換型的定義

    SMED法的四個基本要求

    ④換型作業動作、時間分析

    ⑤不斷改進

    4.      標準作業

    ①何謂“標準作業”

    ②標準工時

    ③標準作業的制定

    5.      視覺管理

    ①目視管理的定義

    ②可視化管理的要求

    ③營造一目了然的工作場所的具體活動項目


    第八:精益生產十大工具

    1.      精益的基礎—5S

    2.      精益的翅膀目視化

    3.      精益的思維問題分析與解決的技術

    4.      精益的附件全員生產維護

    5.      精益的依據標準作業與作業標準

    6.      精益的回歸精益改善

    7.      精益的創新防錯技術

    8.      精益的引擎快速換線換模SMED

    9.      精益的突破—TOC約束理論

    10.   精益的眼睛看板管理


    第九:精益改善的六個步驟

    1.      價值

    2.      價值的細化

    3.      流程

    4.      推動。

    5.      完善

    6.      重復

    我們的服務  OUR SERVICES
    服務流程

    業務范疇
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