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近期開課 COURSES NEAR FUTURE

2024年08月13~14日上海

課程背景 COURSE BACKGROUND

以顧客為關注焦點的質量管理的七項基本原則之一，持續關注“客戶特殊要求（CSR）”更是汽車行業各級供應商獲得客戶滿意的根本，這一思念在IATF16949中得到高度倡導和應用；
在終端消費者對車的要求不斷提高的情況下，在市場競爭日益加劇的情況，為持續獲得市場，用高質量回饋終端消費者的支持、信任和滿意，大眾集團對整個供應鏈提出越來越高的要求，為持續提升大眾汽車供應鏈整體能力。大眾汽車集團持續開發了以Formel-Q為基礎的供應商質量能力評審的準則，包括質量管理體系要求、潛在供應商審核、供應商自我評價、過程審核、產品審核、履行存檔責任(D/TLD零件)、供應商技術審核和問題分析、供應商專項審技等，“大眾Formel-Q要求”是大眾與供應商之間進行一系列質量管理協議的活動。
大眾汽車集團打造以A級為主體的優秀供應商隊伍，實現產品零缺陷為終級目標，逐步淘汰改進愿望不強的供應商，對現有tier1供應商實施新零件發包給質量能力A級的供應商，Formel-Q供應商質量能力評價的準則，對大眾集團所有品牌的供應商以及全球范圍內的公司都具有約束力，供應商質量能力評價直接關系到供應商能否能拿到大眾的項目(對于新供應商)，量產的項目是否會被終止以及是否會從大眾得到更多的新項目(對于已經批量的大眾供應商)。
Formel Q從1991年第一版誕生到2018年新第八版的修定，對供應商能力評價的方法和要求進行了更進一步的完善和細化對供應商從新產品開發、批量生產和質量成熟度三個方面展開，并將這些要求鞏固在質量協議中；
2016版VDA 6.3過程審核要求，是德系主要OEM，如大眾、保時捷、寶馬、奔馳等對供應商最重要的評價標準，是德系OEM特殊要求如Formel Q8的主體組成；
“Formel Q”新八版修訂是采用德國汽車聯合會(VDA)制定的過程審核標準VDA6.3的模式來編制的，與VDA6.3最新版標準相統一且兼容，并作為IATF16949的補充主要變更點。
為幫助企業了解，學會和運用Formel Q新八版供應商質量評審準則要求，并幫助企業將Formel Q要求、方法和工具持續傳遞供應鏈，我們特意開發了這門課程。　　
Formel Q的歷史：
第一版：1991年;
第二版：1994年1月;
經全面修訂的第三版：1997年1月;
經全面修訂的第四版：2000年4月;
經全面修訂的第五版：2005年1月;
經全面修訂的第六版：2009年8月;
經全面修訂的第七版：2012年1月;
經全面修訂的第八版：2015年6月;
增加VDA 6.3:2016修訂的新八版：2018年1月;

課程收益 PROGRAM BENEFITS

全面了解大眾汽車對供應商質量能力評審準則的要求
Formel-Q質量能力評價條款的深入理解和應用
讓供應商理解掌握Formel Q準則的要求，開展內部培訓
按Formel-Q要求進行有效的內部審核，提高供應商質量能力
盡快達到A級供應商，確保過程受控，產品質量穩定
使供應商在供應鏈中傳送Formel-Q要求的能力

課程大綱 COURSE OUTLINE

A部分
CSR和Formel-Q
Formel-Q 含義
質量能力背景
第八版和歷史簡介
Formel Q的組成
質量管理協議
質量能力組成
QPNI概述
過程審核(VA)供應商管理
生產過程
顧客關懷/顧客滿意度/服務
Formel Q 目的
質量能力的應用范圍
質量能力評審要求
質量能力評審組成
質量能力目標協議
供應商績效評分
外購件質量管理系統（KTM
顧客期望/費用補償
Formel Q第八版主要變化點
　　
B部分
在產品生命周期中Formel Q第八版的應用范圍
產品審核
產品審核自述
什么是質量水平
質量水平的提高
產品審核缺陷評級和措施
20版和08版主要不同點
潛在供應商評審
潛在供應商評價(POT)概述
潛在供應商評價(POT)時機
潛在供應商評價(POT)流程
潛在供應商評價(POT)準則
潛在供應商評價(POT)方法
潛在供應商評價(POT)內容
供應商自審（SL）
SL自審概述
特殊要求
自審持續改進
PA問題分析
PA問題分析概述
PA問題分析流程
PA問題分析方法
問題升級流程
TRL技術審計
TRL技術審計概述
進行TRL原因
技術審計（TRL）準則
技術審計（TRL）問題清單
D/TLD審核
D/TLD審核定義　　
D/TLD審核關鍵點
特性清單和存檔清單
D/TLD審核文件識別與記錄
D/TLD審核條例
D/TLD審核產品組確定 / 零件選擇
分供方管理
供應商責任
大眾職責
分供方審核條款
分供方管理(ULM)重要性
AR專項審計
AR專項審計概述
AR專項審計條款
過程審核
過程審核（VA）的要求
過程審核單項評分指南
定級規則
跨欄原則
評分規則
晉級原則
過程定義
過程風險分析工具；
Formel Q特殊要求審核關注點；
P5/P6/P7審核重點概述；
A級供應商關注點

C部分
過程審核VDA6.3條款解析
過程要素P5 – 供方管理
P5:10版與16版條款變化點對比說明
P5：模塊的重點要求與審核關注點：
P5：所有條款簡介
有效的供應商管理模式
通用與大眾供應商管理模式的區別
P5.1 –P5.7理解和應用
庫房管理案例展示
包裝、標識
先進先出
可追溯性
P5.1 –P5.7審核練習
P5 A級供應商關注點
過程要素P6 – 批量生產
P6:10版與16版條款變化點對比說明
P6過程定界
過程定界—分段—交接點
過程定界相關問題
過程定界種類
過程命名選擇標準：
P6生產過程控制的原則
參與和分工原則；
過程可知性原則；
可視性原則；
物流清晰原則；
重點原則；
低風險原則；
P6.1 – 過程輸入
P6.1:10版與16版條款變化點對比說明
P6.1：重點要求與審核關注點：
P6.1：所有條款簡介
P6.1.1- P6.1.5理解和應用
應用舉例
P6.2 – 生產過程受控
P6.2:10版與16版條款變化點對比說明
P6.2：重點要求與審核關注點：
P6.2：所有條款簡介
P6.2.1- P6.2.5理解和應用
應用舉例
P6.3 –過程支持（人力資源）
P6.3:10版與16版條款變化點對比說明
P6.3：重點要求與審核關注點：
P6.3：所有條款簡介
P6.3.1- P6.3.3理解和應用
應用舉例
P6.4 –物質資源
P6.4:10版與16版條款變化點對比說明
P6.4：重點要求與審核關注點：
對防錯的要求
P6.4：所有條款簡介
P6.4.1- P6.4.5理解和應用
應用舉例
P6.5 –過程績效
P6.5:10版與16版條款變化點對比說明
P6.5：重點要求與審核關注點：
產品審核理解
VDA6.5的詳細講說
8D的理解
P6.5：所有條款簡介
P6.5.1- P6.5.4理解和應用
應用舉例
P6.6–過程輸出
P6.6: 10版與16版條款變化點對比說明
P6.6：重點要求與審核關注點：
P6.6：所有條款簡介
P6.6.1- P6.6.4理解和應用
應用舉例
P6 A級供應商關注點
過程要素P7 – 顧客關懷
P7:10版與16版條款變化點對比說明
P7：重點要求與審核關注點：
P7：所有條款簡介
P7.1- P7.5理解和應用
P7 A級供應商關注點
實戰演練
講師點評
課程總答疑
注：根據客戶實際需求及授課中學員的反饋，講師會適當調整培訓內容