理解5S項目推行的困難所在，并探討對策
厘清5S管理的認知誤區
認知不同企業的5S實施關鍵點與工具
熟悉企業推行5S的策略重點和關鍵步驟

一、破冰
問候、建立共同語言
課程總體結構的介紹
學員相互認識并提出學習疑問

二、5S的起源、發展與認知誤區
2.1 最熟悉的陌生人：我們真了解嗎？
2.1.1  5S管理的起源
2.1.2  日版、港版、歐美版不同的5S
2.1.3  我們為什么要做5S？
游戲：5S的目的和作用
2.1.4  6S、7S、8S……可5S真做好了嗎？
2.1.5  5S管理的內在邏輯
2.1.6  5S推行的基礎——實效！
案例分享：5S推行的意義

5S管理推行工具與方法
3.1  1S整理
3.1.1  整理的實施關鍵點
3.1.2  紅單運動的現場實踐
3.1.3  紅單運動的推行要點
案例分享：紅單運動的后續故事
案例分享：紅單運動也有鞭長莫及的時候
3.2  2S整頓
3.2.1  整頓的實施關鍵點
3.2.2  三定原則的意義與運用
案例分享：這也是定置
3.2.3  從標準作業角度理解整頓
3.2.4  辦公現場如何整頓？
3.2.5  裝備型生產現場如何整頓？
3.2.6  倉儲、物流中心如何運用整頓？
3.2.7  標識的五個層面
3.2.8  標識的四個要素
案例分享：為什么定置難以保持？
課堂演練：定置討論的實施
3.3  3S清掃
3.3.1  清掃的實施關鍵點
3.3.2  清掃檢查制度設計與維護
3.3.3  流程型生產現場的清掃難點與突破
3.3.4清掃中要著重解決的4類問題
案例分享：為什么需要清掃
案例分享：清掃的執行到位問題
3.4  4S清潔
3.4.1  清潔的實施關鍵點
3.4.2  如何做好5S的標準化
3.4.3  四大程序文件、五大初始資料
3.4.4  目視管理的定義
小組活動：目視管理方法的運用
3.4.5  目視管理等級劃分及其現場運用
3.4.6  辦公現場的目視化管理
案例分享：目視管理板的運用
3.5  5S素養
3.5.1  素養的實施關鍵點
3.5.2  全員參與&以身作則
案例討論：以身作則了嗎？
3.5.3  持續改善活動的靈活開展
案例分享：眾人拾柴火焰高
課堂演練：如果建立5S管理評價系統

5S管理項目要點
4.1  成立5S管理項目組
4.1.1  5S項目組的項目組織形式
4.1.2  項目過程中的職責分配
4.2  不同企業、不同現場的5S推行要點總結
4.3  擬定5S推進計劃
4.4  5S培訓與活動開展
課程總結

陳老師  | 上海威才咨詢 首席講師
16年管理顧問經驗、40個以上項目輔導經驗。
先后從事生產管理、精益推進、公司運營管理工作，資深的外資、民企管理工作經驗。專精于中基層管理技能、現場管理、精益管理、倉儲物流改善培訓與輔導。

主導過的改善項目有：

一線管理者培養項目、現場改善、5S與目視管理改善、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局規劃、倉儲管理改善等。
授課以實務、啟發見長，通過實戰案例、互動工具與教練手法的運用刺激學員審視內在，打破其舊有觀念，促動其思考，帶動其認識管理問題的核心，進而尋求解決方案，補充以針對學員個性化問題的實操性方案輔導。使學員真正能夠做到“學有所得，學以致用、學有所成”。

從事業務范疇：

倉儲物流
高競爭力的配送中心（倉儲）管理
精益TPS
制造業七大浪費改善
其他
現場管理
現場精細化管理改善
5S與目視管理
中基層管理
金牌班組長全技能提示
卓越主管管理能力修煉
精益班組長訓練營系列

個人專長：
精益班組長實訓系列課程
卓越主管能力訓練
金牌班組長全技能提升
勝在執行——基層執行力的有效突破
倉儲管理與物料配送
5S與目視管理推行實務
現場精細化管理改善
制造業七大浪費改善
精益生產系列課程（定制化）……

項目專長：
5S與目視管理
現場改善
生產績效提升
精益生產改善
物流倉儲管理改善
工廠、倉儲布局與規劃

學員評價：
老師與學員溝通及時，講解生動，對于感興趣的點講解得非常詳細，案例充分融入了學習要點。
——徐工集團學員反饋
培訓內容新穎全面，開闊眼界，互動務實，講的很實用，很有實戰性。
——聯合汽車學員反饋
課程案例和實際管理工作很類似，讓我重新認識了管理工作的本質，拓寬了知識面，學到不少有用的原理和工具。
——株洲中車學員反饋
老師經驗豐富，課程互動多，講解到位、通俗易懂，能融入到實際生產管理過程中。
——茅臺習酒學員反饋
案例豐富，會針對特殊情況進行分析，對實際工作很有啟發，可以應用到具體工作中去。
——中船重工學員反饋

項目個案Ⅰ
案例一：上海某日化企業5S改善項目（周期6個月）

項目背景：該公司響應美國總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，公司高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動精益工廠的建設。
項目成就：
項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會
項目質量獲得客戶方美國總部老板認可
與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產

項目個案Ⅱ
案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（周期1年）

項目背景：
公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：
完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上。
整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。