課程目標：

• 了解制造周期對盈利的影響

• 了解如何通過價值流圖實現縮短制造周期的改進

• 學會繪制價值流圖 –識別和消除浪費的工具

• 掌握應用價值流設計對工廠改進的思路和方法

• 學習運用價值流圖分析尋找本公司的改善點

• 掌握價值流圖在辦公流程中的運用（辦公價值流Makigami）

• 為企業培養精益生產管理人才

課程收益：

整個課程將幫助學員系統了解VSM的六大主要作用：

1、   識別并計算出工廠制造周期，建立企業盈利模式改進的基礎

2、   系統化、數據化的幫助企業識別工廠運營流程中的所有改善點（代表性浪費）

3、   對改善點進行優先級排序與關聯性分析，找到系統遏制點（瓶頸），形成階段改進規劃

4、   識別改善點與目標的差距，量化改善項目的目標

5、   內在邏輯嚴謹，可識別出不準確或者造假數據，幫助改善者系統了解企業真實現狀

6、   結合增值比的變化，幫助企業確定改善的有效性，并形成可量化的成本收益

第一部分：價值流之于企業盈利的重要性

• 企業盈利公式

• 生產現場對盈利的貢獻核心-速度與成本

• 制造周期對盈利的影響--工廠全貌的分析

• 企業如何通過價值流圖開展縮短制造周期的改進

• 標桿企業利用價值流推行工廠改進的方式與重難點解析

優秀企業的改善案例介紹——了解利用價值流圖的思路及改進模板

第二部分：價值流圖介紹—-尋找及消除浪費的工具

【價值流圖介紹】

• 起源及歷史

• 價值流的定義與應用范圍及層級  

• 價值流圖的構成要素  

‐    價值流圖圖標定義與分類介紹

‐    價值流圖的主要作用點 

【價值流圖分析 】  

• 價值流圖的三層次讀圖法 

  ‐   價值流圖讀圖點及分析方法

‐   改善點排序及關聯性分析

‐   改善工具及方法的歸納與改善目標值的設定 

 案例分享：某民企汽配工廠價值流分析引導圖 

【價值流圖繪制】

• 繪制價值流程圖基本步驟

‐   選擇產品族    （PQ/PR分析）

• 理解客戶的需求（計算TT）

‐   繪制過程流（工序數據）

• 繪制物流（庫存時間）

‐   繪制信息流（計劃模式）

• 計算TPCT與增值比

• 數據的定義和收集

   案例分享： VSM改進案例分享（某德資汽車企業）

【辦公價值流圖】

• 辦公價值流圖的應用范圍與應用特點

• 繪制辦公價值流程圖特殊圖標與特殊表達方式            

• 辦公價值流圖的數據特點與計算方式     

‐   不同要素的呈現方式（與生產價值流的差異）

‐   辦公價值流讀圖中的注意點與特殊處理方式          

案例分享：（德資塑膠企業） 

第三部分：價值流圖分析實戰工作坊（學員提前準備案例產品線及數據）

價值流圖實戰繪制（分組，每組5~6人左右）

• 現場數據收集(組長帶隊，講師在現場支持答疑）

• 現狀圖繪制（繪制與數據收集同步分工進行）

• 現狀圖分析（組員先讀圖再與講師溝通分享）

• 爆炸圖的確定（三層次讀圖法的運用）

• 改善點關聯性分析和排序 （結合價值流分析引導圖確定改善點、改善次序及目標值）

輸出：價值流現狀圖、改善爆炸點及排序、第一階段改善機會、目標值

【價值流設計改進】

• 價值流分析與改進的步驟

• 關注滿足客戶的需求（產能與質量）

——物料采購策略與按需計劃體系

——生產節拍（CT）VS客戶節拍（TT）

——OEE的提升（滿足TT的需求）

  ——關注企業的盈利（縮短制造周期LT）

——均衡排產的實現（如何結合SAP、MES等系統）

——柔性化生產線與生產線平衡

——OEE的穩定與持續改進（換型、停機、合格率）

• 價值流改進項目的選擇

• 未來價值流圖的繪制

• 價值流改進的項目管理

案例分享：某日資汽車零部件企業物與情報流動圖

第四部分：價值流設計改進實戰工作坊

【未來價值流圖設計】

• 未來圖的繪制（與講師研討不斷改進）

• 待改善項目的確立

• 行動改進計劃（各組交互模擬方案可執行性）

• 改善項目管理思路

• 改善項目中改善工具的使用（結合已確定項目進行工具使用的重難點分享）

• 完成VSM項目改善報告（包含VSM目標、當前圖、改善點選擇、未來圖、行動計劃等）

• 改善點模擬Q&A

課程輸出：VSM項目改善報告（PPT格式提交并完成分組匯報）

白老師 上海威才咨詢 | 精益生產專家

日本千葉大學經濟學研究生

兵器集團精益生產特聘專家

曾任：豐田集團一級供應商那美剛丨廠長

曾任：日系國際咨詢集團丨專家顧問

曾任：日本美國波音飛機，通用汽車供應商押野電器東莞廠丨廠長

       白老師擁有超過25年的精益生產管理經驗，是千葉大學經濟學研究生，從事管理過進出口貿易，安全，生產，品質，總務人事，保全，物流等，從事的管理都實行豐田TPS-精益生產模式。

在美國波音飛機，通用汽車供應商日本押野電器制作所本部工作三年后調任東莞廠廠長；之后特別是在一汽豐田一級供應商日資那美鋼工作期間，在豐田TPS專家日本人總經理指導下工作11年，從日本人總經理助理到廠長，從零新建工廠到工廠正常全面運營全面全程參與其中。期間業務均按照TPS精益生產方式，全面從事沖壓，焊接，物流，保全，品質，生管，總務人事的管理工作。這期間在頂頭上司TPS專家日本豐田人總經理指導下，學習實踐了原汁原味的豐田生產方式TPS-精益生產方式11年。對精益生產有著現場形象實際的深刻理解。

‐    白老師先后為日本本土日企、中國日企、中國德企，中國國企及民營企業工作服務及咨詢輔導培訓，特別是服務于國企民企時引用世界一流先進的精益生產現場管理經驗，結合國企和民企的本土化改進，讓白老師在管理實務上游刃有余。

‐    特別是強調的是在日本本土日本企業咨詢輔導三個月，特別富有挑戰性。但結果是提升了阻礙其交貨能力的瓶頸工序生產能力30%，得到了日本企業的認可。

‐    在世界500強的德國的馬勒集團天津工廠輔導一年，幫其當年消除浪費節省資金500萬元。得到中國區總部，德國總部贊賞。

‐    輔導國企宏大青島紡機半年，導入精益生產標桿線，實現效益120萬元。幫企業在總結經驗的基礎上在不斷復制標桿線精益生產內容至整個企業。

‐    白老師擅長建立精益生產/豐田方式生產體系與安全管理；專業研究和推廣全面改善企業的生產運營體系，降低成本，消除浪費，提高生產效率和增加利潤。

‐    白老師2016年步入咨詢培訓界至今，主持輔導企業咨詢項目10多個；主講各類公開課及企業內訓超過100余場，企業受訓學員超過16000余人次。為近百家企業提供咨詢服務，囊括：機械、化工、服裝鞋帽、食品、汽車零部件、建筑造園，建筑門窗等各行各業，所有企業經指導后均獲得喜人成績。

主要課程：

《精益生產通識》

《安全生產與KYT》

《VSM價值流圖制作分析與VSD價值流設計》

《快速導入精益生產-如何打造精益生產標桿線》

《不易反彈的5S-精益生產基礎上的5S目視化》

《生產現場效率提升管理-SFM》

《豐田高質量的秘笈-自工序完結》

《豐田如何進行生產準備-PPP》

授課風格：

理論聯系實際，內容來自于生產一線，可操作性很強；

不講大理論，講課內容通俗易懂，學會就用，實戰性很強。

講座使用大量的現場圖片和視頻供學員分析和揣摩；

善于調動現場氣氛，案例分析豐富，在輕松的氣氛中完成教學；

可現場診斷，幫助企業迅速找出問題點，并給予徹底解決問題的辦法，管理技術全面，專業性強。

部分咨詢項目：

部分服務客戶：

徐工集團、河北利達金屬制品有限公司、山東鄄城工信局、安徽中鼎減震橡膠技術有限公司、馬勒營口活塞有限公司、渤海銀行蘇州分行、浙江萬泰電力科技有限公司、安徽南都新能源有限公司、昆明晨鳴電器有限公司、南京55所、昆山裕施泰克有限公司、嘉興銘度戶外用品有限公司、蘇州華振機械有限公司、虎丘影像（蘇州）有限公司、威特電梯部件（蘇州）有限公司、吉利動力總成有限公司、蔚來汽車、美伊電鋼（常州）有限公司、霓達摩爾（常州）有限公司、溧陽天目先導電池材料有限公司、泰州林海集團、重慶ABB渦輪增壓有限公司、常州國茂減速機有限公司、科士達（上海）有限公司、上海大眾動力總成有限公司、上汽時代動力電池系統有限公司、太平洋電子（昆山）有限公司、鹽城和陽智能電梯部件有限公司、

山東元泰寶生物制品有限公司、杭州炬華科技股份有限公司、常州今創集團、河北潤衡環境治理有限公司、威爾伯轉向系統（南京）有限公司、中車株洲天力鍛業有限公司、浙江明新旭騰新材料有限公司、南昌礦山機械有限公司、長沙遠大住宅工程有限公司……

職業經歷：

2018.05~現在

高級顧問

2017.05~2018.05  

日系咨詢公司專家顧問。推行日本豐田TPS，精益生產

1997.10~2017.04

中國一汽豐田關聯工廠副總，TPS方式下全面負責生產，品質等

美國波音飛機，通用汽車微型燈泡日本本土企業生產管理科長，中國東莞工廠廠長

日本本土的KM株式會社貿易擔當，工廠管理