• 理解現場管理的整體系統認知；

• 建立正確的工作、改善思路和邏輯；

• 理解并能識別現場改善機會；

• 掌握對應質量、成本、交期、安全的基本改善工具和方法。

1         破冰

1.1        團隊組建

1.2        針對課程提出小組問題

2         精細化管理的必要性

2.1        精細化管理概述

2.1.1            從規范化到精細化的必要性

2.1.2            精細化管理的重要邏輯

2.1.3            PDCA-SDCA

2.1.4            “三現”主義

2.1.5            數據量化

2.1.6            全員參與

‐     案例分享：標準化、“三現”、量化管理、全員參與

2.2        現場精細化體系的構建

2.2.1            現場管理之屋

2.2.2            4M：人、機、料、法

2.2.3            六大指標：PQCDSM

2.2.4            七大浪費

‐     課堂練習：識別視頻中的七大浪費

2.2.5            全面拉動系統圖

3         制造現場精細化管理推進方法

3.1        5S管理

3.1.1            正確認識5S

‐     小游戲：為什么需要5S？

‐     案例分享：運用5S管理發現交付異常

3.1.2            走出5S認識的誤區

3.1.3            5S各個S的方法要點

3.1.4            5S管理如何量化？

3.2        目視化管理

3.2.1            什么是目視管理？

3.2.2            目視管理的不同層次

‐     案例練習：目視管理降低作業難度

3.2.3            各層次目視管理工具認知

‐     案例分享：目視管理實例

3.3        “零缺陷”——POKAYOKE（防錯法）與自働化

3.3.1            工序內打造品質

3.3.2            POKAYOKE是質量利器

3.3.3            防錯十大原理

‐     案例分享：作業和流程中的防錯運用

3.3.4            自働化

3.3.5            搬運的自働化

3.3.6            機械加工的自働化

3.3.7            手工作業的自働化

‐     案例分享：豐田的自働化

3.3.8            自工序完結的理念與實踐

3.4        “零事故” ——安全管理

3.4.1            災害發生機理

3.4.2            安全管理的三原則

3.4.3            “驚嚇事件”記錄法

3.4.4            危險預知訓練（KYT）活動

3.4.5            KYT討論分析四步法

‐     小組練習：識別視頻中的危險因素

3.4.6            安全體感道場

3.5        “零故障”—— 設備管理

3.5.1            故障發生的機理

3.5.2            “零故障”的對策

3.5.3            自主保全6步法

‐     案例分享：OPL、C/F及改善活動

3.5.4            設備綜合效率（OEE）

3.5.5            OEE管理的核心是問題改善

3.5.6            6大LOSS改善分析

‐     案例分享：生產線工時改善分析對策

‐     案例分享：SMED改善實施

3.6        標準作業管理

3.6.1            什么是標準作業？

3.6.2            標準作業三要素

‐     視頻案例：單件流與標準作業

3.6.3            標準作業的6份帳票

3.6.4            標準作業的前提是什么？

3.6.5            工作改善的應用

3.6.6            標準作業的實施條件

‐     課堂練習：不花錢的改善做起，將效率提高50%

4         課程總結

5         Q&A

陳老師 | 上海威才咨詢 首席講師
10年以上制造業管理咨詢
30多個項目實操
某配件后市場公司副總經理
企業管理專家顧問，具有多年外資企業、民營企業生產管理和項目管理工作經驗，良好的企業管理素養和寬闊的企業管理視野。
負責過的企業管理工作包括生產管理、精益生產推進、公司整體運營規劃，在制造業管理領域具備豐富的實踐經驗；職業生涯中重點從事項目推動和管理工作，先后主持過現場改善、5S管理、TPS推進、工
廠&物流中心布局規劃、庫存優化等項目。 對制造領域的咨詢項目具有深刻理解和豐富經驗，輔導客戶涉及外企、民企和國企，對不同企業的具體咨詢均有深入理解。
作為咨詢專家和項目經理先后參與和負責咨詢項目的實施，主要客戶涉及汽車配件、機械、化工、食品、服裝、倉儲等多個行業。

個人專長：
課程專長
《5S實施與目視化管理》、《5S推行實務》、《一線班組長技能提升》、《現場改善》、《精益生產概述》、《倉儲管理與庫存優化》
項目專長
5S管理、現場改善、生產績效提升、精益生產改善、工廠布局與設計、倉儲管理與庫存優化。

部分服務客戶：
航天機電、濟豐石東、奈那卡斯、圣韓玻璃、建輝建筑、衛崗乳業、通力電梯、昆山鋁業、上海莊臣、聯亞制衣、盾安閥門、通用電氣、韶關宏大齒輪、圣戈班廣漢陶粒、青島圣戈班、中石油九天塑膜、傲卓凱恩紙業、港華集團清源華衍水務、歐文斯科寧、保齡寶生物、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、特步（中國）集團……

成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）
工作擔當：項目經理/咨詢顧問

項目背景：
上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；
項目質量獲得客戶方認可；
與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。 
案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）
工作擔當：精益辦主任

項目背景：
公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：
完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。
啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務公司管理系統優化（2013/04 -- 至今）
工作擔當：副總經理

項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統優化工作。

項目成就：
開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；
進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。