• 重新認識物流倉儲部門的職能定位，增強人員業務管理認識

• 認識倉儲物流改善業務的切入點，并切實提高物流倉儲管理水平

• 掌握物流倉儲管理評估要素和布局、設施設備選擇的基本方法

• 深入認知收、發、存、盤、配等業務、學習其改善方法

• 能夠針對不同性質倉儲物流業務展開管理

• 掌握從倉到配的效率提升改善思路

1. 現代倉儲物流管理

?  物流倉儲與制造業

 現代物流在制造業的新定位

  新的挑戰：職能的重大變化

  靜態管理向動態管理轉變

  兩個關鍵要素：目視化與業務管理

?  倉儲與配送

  倉儲管理與物料配送

  不同生產模式合理選擇物料配送方式

  自動化、智能化對倉儲物流業務的提速

2. 現場管理——靜態管理，是高效的基礎

?  倉儲現場管理要素

  倉儲的類型與不同管理特點

案例研討：什么是理想的倉儲管理？

  目視化標準和基本工具

  倉儲現場要素評估檢查表

?  倉儲現場基本規劃

  如何理解倉儲現場的5S？最難管理的倉庫：備品備件庫怎么管？

案例研討：汽車配送中心主管的煩惱

  倉儲現場管理基本要素

  如何提高有效儲位的利用率？

  倉儲物流規劃的其他要素分析（建筑、通道、設備……）

案例研討：廈門配件中心的設施改善機會

3. 物流管理——4大核心動態業務管理

?  收貨作業

 如何應對收貨作業的波動性？

 標準化收貨作業

 從收貨作業談倉儲的標準作業及多能工管理

 收貨作業的信息流與物流同步化

案例分享：**整車廠的物流標準化？

?  存儲作業

  存儲管理是績效管理的關鍵所在

  儲位指派原則

案例研討：亞馬遜用了哪些儲位指派原則？

  進出口統一的儲位指派

  進出口分離的儲位指派

  如何理解BIQS的先進先出要求？

案例研討：***工廠線邊倉在有限空間內如何實施FIFO？

?  盤點作業

 盤點對倉儲業務的意義是什么？

 正確的盤點流程：PDCA

 案例分享：為什么盤不準？怎么盤準？

 兩種主要盤點方法的差異：循環與期末盤點

 帳實不符的原因有哪些？

  如何從管理角度進行盤點差異分析？

  呆廢料管理的目的

  如何處理呆廢料？

?  出庫作業

  揀貨方式：訂單、批量揀貨介紹

  倉儲管理的績效通過出貨體現

  揀貨作業的6不要

  單邊揀貨、雙邊揀貨與蛇形揀貨

案例研討：改善配送作業效率的組合拳

4. 倉儲物流的輔助業務管理

?  內部物料搬運作業

  搬運作業改善的意義

  搬運的勞動力改善

  搬運作業分析的基本思路與對策

  靈活性指數的運用  

  程序流程圖的運用

案例分享：優化搬運方法

  物流作業的標準化

  包裝在物流管理中的價值

?  物料保管作業

  不同倉儲業務的保管要求

?  倉儲安全管理

  治安安全

  消防安全

  作業安全

?  倉儲、物流及運輸的常用績效指標

?  物流信息化基礎介紹：WMS、條碼、RFID等

? 課程總結

? Q&A

陳老師 | 上海威才咨詢 首席講師

15年管理顧問經驗、40個以上項目輔導經驗。

先后從事生產管理、精益推進、公司運營管理工作，資深的外資、民企管理工作經驗。專精于中基層管理技能、現場管理、精益管理、倉儲物流改善培訓與輔導。

主導過的改善項目有：一線管理者培養項目、現場改善、5S與目視管理改善、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局規劃、倉儲管理改善等。

授課以實務、啟發見長，通過實戰案例、互動工具與教練手法的運用刺激學員審視內在，打破其舊有觀念，促動其思考，帶動其認識管理問題的核心，進而尋求解決方案，補充以針對學員個性化問題的實操性方案輔導。使學員真正能夠做到“學有所得，學以致用、學有所成”。

有干貨、有實操、有亮點、有深度

從事業務范疇：

高競爭力的配送中心（倉儲）管理、精益TPS、制造業七大浪費改善、現場精細化管理改善、5S與目視管理

金牌班組長全技能提示、卓越主管管理能力修煉、 精益班組長訓練營系列

項目個案Ⅰ

案例一：上海某日化企業5S改善項目（周期6個月）

項目背景：

該公司響應美國總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，公司高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動精益工廠的建設。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會

項目質量獲得客戶方美國總部老板認可

與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產

項目個案Ⅱ

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（周期1年）

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上

整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化

啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善

項目個案Ⅲ

案例三：某配件后市場服務公司運營系統優化（周期1年）

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理運營系統優化工作。

項目成就：

開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。

部分服務客戶（排名不分先后）

大陸汽車電子、上海考泰斯、和承汽車配件、泰科電子、日立化成、羅克韋爾、西門子電器                   正泰新能源、杜邦農化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、英瑟泰科、愛思恩梯、航天機電福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、大眾聯合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、西川密封件、東風商用車、東風本田、北京奔馳、上海蒙塔薩、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯亞制衣、特步（中國）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業、昆山鋁業、衛崗乳業、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫療、茅臺酒業……